Жизнь после национального проекта «Производительность труда»

За шесть лет общий экономический эффект программы в рамках нацпроекта «Производительность труда» превысил 4 млрд руб. Выработка пилотных проектов 260 компаний-участниц в среднем выросла на 50%, выпуск продукции ускорился на 40%, запасы незавершенного производства сократились на 42% — таких цифр предприятия достигли за шесть месяцев с помощью сотрудников Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК).

Но как сложилась жизнь свердловских предприятий после того, как приглашенные эксперты ушли, и что нужно, чтобы процесс непрерывных улучшений, запущенный на предприятиях экспертами РЦК, не останавливался, а продолжался?

«Инициатива персонала — это мощный двигатель»

Компания «Изомакс РУС» во время участия в нацпроекте оптимизировала производство армирующей сетки и фасадного уголка — двух направлений, которые обеспечивают 13% выручки предприятия. После совместной работы с приглашенными экспертами РЦК выработка участков выросла на 20%.

Мы вступили в проект в августе 2021 г., в разгар строительного сезона. Работы было много, люди были плотно загружены. Несмотря на это, многие активно включились в проект, — вспоминает директор «Изомакс РУС» Альберт Гайнулин. — Проект не только поднял производительность, но и раскрыл потенциал коллектива. Очень важно, чтобы люди вовлекались в жизнь предприятия, чувствовали сопричастность к изменениям, которые на нем происходят, и понимали, для чего это делается. Инициатива внутри компании — очень мощный двигатель, один из главных драйверов роста производительности труда.

Первым самостоятельным проектом, который запустило предприятие после ухода экспертов Регионального центра компетенций, стало создание ткацкого цеха.

Еще во время участия в национальном проекте мы поняли, что выгоднее не закупать полуфабрикат для производства армирующей сетки, а выпускать его самим. Благодаря участию в госпрограмме у нас уже был выровненный производственный поток, было четкое понимание, сколько мы должны производить продукции, какие иметь запасы на складе, исходя из сезона. Под эти цифры с помощью lean-методик мы и выстроили новое производство, — рассказывает Альберт Гайнулин.

Вторым самостоятельным проектом «Изомакс РУС» стала оптимизация размера коробок для готовой продукции. Изменив их габариты, компания увеличила наполняемость на 25% и добилась заметной экономии на упаковке.

Успех самостоятельной работы по повышению производительности труда, уверен собственник, обеспечило соблюдение нескольких простых правил.

Прежде всего нужно четко обозначить границы и цели проекта. Если этого не сделать, как люди поймут, куда им двигаться, к чему стремиться? Сам проект надо разделить на несколько этапов и регулярно обсуждать следующие шаги — если нужно, расширять его, менять или добавлять новые цели в зависимости от ситуации. Быть гибким очень важно в этом деле, — делится опытом Альберт Гайнулин. — Обязательно нужно назначить ответственного за проект и обязательно замотивировать его, а не просто «навесить» новые обязанности. Причем выбирать кандидата нужно, ориентируясь на карту компетенций сотрудников, подбирая человека, который лучше всего подходит именно для этого проекта.

Еще один «лайфхак», который использовала компания, — ограниченный размер рабочей группы. Для «Изомакс РУС» оптимальной оказалась цифра в пять человек.

Если людей больше, размывается «фокус». Чем выше число участников, тем меньшую ответственность чувствует каждый из них, — рассказывает Альберт Гайнулин. — Кроме того, мы максимально облегчили коммуникацию между участниками проекта и минимизировали бюрократию. Чем меньше бумаг, тем выше эффективность работы. Нужно помнить: результат — вот главная цель. А любые отчеты — лишь средства его достижения.

Производитель стройматериалов «ИЗОМАКС РУС» нашел 25-й час в сутках благодаря бережливому производству

Как поднять выработку, уменьшив штат

Компания «Бетонстрой» во время участия в нацпроекте оптимизировала производство дорожных железобетонных плит. За полгода их выпуск подняли с 60 до 76 штук в сутки. Причем сделали это, не расширяя штат, а уменьшив его: эксперты РЦК помогли так выстроить работу, что численность каждой бригады удалось сократить, высвободив свободные руки для других задач.

Для нас участие в проекте стало суперуспешным. Но мне важно было получить не временное улучшение на одном участке, а поднять производительность труда всей компании, запустить во всех цехах процесс непрерывных улучшений. Как показала практика, это реально, но для этого нужно вовлечь в работу всех сотрудников. И здесь очень многое зависит от руководителя, — рассказывает директор компании Владимир Демышев.

Собственник вспоминает: первое время приходилось приучать сотрудников пользоваться инструментами бережливого производства, порой заставлять. Но потом персонал понял, что так работать не только эффективнее, но и проще, и сам втянулся в эту работу.

Люди изменились. Я вижу, что они не просто выполняют свои обязанности, как привыкли, а смотрят, что можно изменить, оптимизировать, улучшить. Это касается всех: от разнорабочих до инженерно-технического персонала. И процесс этот не останавливается, а развивается все больше и больше уже без моего участия, и я могу уделять основное время другим проектам, — признается Владимир Демышев.

Полученный в нацпроекте опыт собственник сегодня использует для оптимизации работы других бизнесов. Для их сотрудников устраивают поездки на «Бетонстрой», где они осваивают инструменты бережливого производства и учатся внедрять их у себя. Более того, одна из компаний Владимира Демышева вошла в федеральную программу, как и ее предшественница.

За полгода эксперты РЦК помогли компании «Бетонстрой» поднять выпуск железобетонных плит на 27% и сократить численность каждой бригады, высвободив свободные руки для других задач

Мельница эффективности

Группа компаний «АТОМ Минералс» демонстрирует впечатляющие результаты в оптимизации производства.  Входящая в ее состав компания «АТОМ» успешно завершила инновационный проект по переработке второстепенного продукта, значительно повысив эффективность работы.  

«Техинжиниринг» — собственная сырьевой база компании, специализирующаяся на производстве щебня, за полгода увеличил производительность на 13%.  Выработка выросла с 45 до 51 тонны в час на одного работника, время производства сократилось с 32,7 до 25,6 часов, а запасы незавершенного производства уменьшились с 3150 до 1900 тонн.

Внедрение шаровой мельницы на предприятии «АТОМ» позволило перерабатывать классификатор, возвращая его в производственный цикл без потери качества.  Производительность этой стадии выросла с 2,5 до 3,5 тонн в час, а общий объем производства увеличился на треть — с 1500 до 2000 тонн в месяц.

Директор компании «АТОМ» Наталья Есемчик объясняет успех комплексной стратегией:

Я поняла, что людей обязательно нужно мотивировать. Мы, вступив в нацпроект, заложили в бюджет бонусную часть в полтора миллиона рублей. При этом важно не «размазывать» премию, выплачивая деньги за каждое рацпредложение, а переводить ее одним траншем, который человек почувствует и оценит. Кроме того, нужен четкий контроль. У нас есть программа, где мы записываем каждое распоряжение, указываем дедлайн и ответственного. В этом случае люди действительно начинают работать. Иначе велик риск того, что спустят все на тормозах.

По словам Есемчик, такой подход позволяет эффективно реализовывать инновационные проекты и добиваться высоких результатов во всей операционной деятельности компании. 

Компания «Техинжиниринг» за полгода увеличила выработку щебня для производства извести и дорожного строительства с 45 до 51 тонн в час на человека

Реклама. Фонд технологического развития промышленности Свердловской области ИНН6670445849 erid:  2W5zFHi5sDJ