Изнанка комбината «Хороший вкус». Из чего делают сосиски и колбасы, и едят ли их работники

Комбинат «Хороший вкус» известен как одно из крупнейших мясоперерабатывающих предприятий региона — с момента основания в 2002 г. за четыре года комбинат смог выйти на первое место в области по объему производства и реализации колбасных изделий. Сейчас «Хороший вкус» производит до 60 т готовой продукции в сутки (более 350 наименований), работает со всеми крупными торговыми сетями и продает свои товары в собственной сети магазинов.

DK.RU побывал на производстве и узнал, из чего делают колбасы и сосиски.

Производство находится в большом здании, совмещенном с административно-бытовым корпусом. Руководство предприятия находится в отдельно стоящем здании управления.

Чтобы попасть на производство, необходимо облачиться в одноразовые одежды, надеть маску и бахилы и пройти через два санпропускника: в первом происходит мытье и сушка рук, во втором — их дезинфекция.

Самое начало технологического процесса, точка отсчета — приемка сырья. На этот участок поступает охлажденное или замороженное мясо (используют свинину на кости, произведенную в Горноуральске, и говядину от различных хозяйств Красноуфимского района). Сырье завешивают и заводят в систему учета, партии присваивают номер и затем отправляют дальше: охлажденку — в среднетемпературные холодильники, заморозку — в низкотемпературные камеры-склады или дефростеры. Пришедшее сегодня сырье поступит в работу завтра.

Дефростеры работают на оттепление: замороженное сырье проводит внутри 12 часов, на него воздействует пар.

Следующий этап — обвалка мяса и его жиловка, проще говоря, разделка и отделение от костей.

 

Обвальщики — крепкие мужчины, их задача разделить туши на части.

Затем жиловщицы убирают кости, жилку и заодно делят говядину на высший, первый и второй сорт.

Свинину — на полужирную, жирную и нежирную, а также выделяют сорта: шейка, карбонат, лопатка, окорок.

В цехе также есть участок обвалки курицы — птица тоже идет в производство. Здесь выделяют филе и просто делят тушки на части.

Дальше сырье с конвейера поступает по сортам на взвешивание в специальной таре со штрих-кодами, где ей присваивают номер и заносят в учетную систему.

Затем часть сырья идет на натуральные полуфабрикаты (части туш, которые продают в охлажденном виде) — мясо отправляют на упаковку.

Оставшееся в зависимости от рецепта (его называют производственным заказом) измельчают на волчках, затем загружают в мешалку и добавляют посолочно-нитритную смесь — если необходимо. Потом фарш поступает в камеру посола для созревания, процесс может длиться от 12 до 48 часов.

Каждой партии выдается паспорт: указано наименование сырья, вес, время затаривания, номер тележки. В данном случае видно, что сырьем была охлажденная свинина в шкуре второй категории на кости.

Созревшее сырье поступает в механико-технологическое отделение. Здесь есть точка учета: кладовщик открывает производственный заказ и завешивает необходимое измельченное сырье. Он не может отклониться от прописанных цифр, допустить погрешность, если превысит норматив, паспорт не распечатается — а без него дальнейшая работа невозможна. Нужно это, чтобы минимизировать человеческий фактор, не допустить ошибки — взвесят именно столько сырья, сколько необходимо по программе.

Дальше сырье передается на фаршесоставление. Специалист согласно программе устанавливает скорость вращения ножей в агрегате, соблюдает нормативную температуру фарша и контролирует процесс.

Добавляет лед, специи в соответствии с рецептурой.

Специи собирают на отдельном участке.

Специалист открывает производственный заказ, ставит тару на весы и завешивает необходимое число граммов. Если нужно четыре наименования специй, в таре будут они все. После распечатывают паспорт, где указано количество по плану и по факту. Если специалист чего-то не доложил или переложил, паспорт не распечатается.

Готовый фарш поступает на автоматизированные формовочные линии — здесь набивают колбасные батоны. Компьютер задает скорость подачи фарша для формования батонов, контролирует их точный вес, формовщикам остается только укладка продукции и проведение контрольных завешиваний батонов в определенной последовательности: например, нужно взвешивать каждый десятый.

Компьютер получает эту информацию с весов и тут же вносит поправки при формовании батонов. Если этого не делают, срабатывает звуковой сигнал, и шприц останавливается. Все параметры могут менять только имеющие доступ к программе технологи и мастера — с главного компьютера, который находится в их помещении.

Также на формовочных линиях установлены металлодетекторы, которые определяют любые металлические примеси. Если прибор определяет в потоке проходящего через него фарша малейшую металлическую примесь, сразу происходит сброс этой части фарша в специальный контейнер. Затем этот фарш утилизируется.

В цехе есть три линии, которые работают на натуральной оболочке — делают, например, продукцию «Советской серии»: колбасу «Докторская» и сосиски «Советские». Специалисты здесь вручную набивают батоны, ориентируясь не на вес, а на длину. Так, сосиски должны быть 12-14 см. На предприятии отмечают, что «советская серия» пользуется спросом, что неудивительно: делают колбасы и сосиски из охлажденного сырья, а специи используют только натуральные — перец, сахар, соль и больше ничего.

Продукция сформована и повешена на рамы со штрих-кодами, на них крепят паспорт, где указаны дата производственного заказа, выработки, название продукта и фамилия формовщика. С этим документом продукция идет на термическую обработку.

Термическое отделение работает круглосуточно. Здесь расположены 11 термокамер, из которых одна — камера интенсивного охлаждения, вторая – камера запекания.

Управляют оборудованием с помощью компьютеров — на каждый продукт разработана своя программа. Весовщики завешивают рамы с формованной продукцией и заносят данные в компьютер.

Затем термисты выбирают в меню компьютеров, управляющих термокамерами, соответствующий пункт.

Загружают все в камеру, нажимают кнопку «пуск», и продукция начинает готовиться.

Если в программе происходит сбой — например, не набирается нужная температура, срабатывает звуковой сигнал, камера останавливается, и термисты принимают меры. На предприятии есть специальные службы технической поддержки.

Все температурные графики архивируются, данные хранят в течение трех лет. Так же — со всей остальной информацией. Специальная программа позволяет отследить всю производственную цепочку от сырья до готового продукта в любое время — если вдруг возникнут вопросы.

Из термического отделения теплая продукция уходит в камеру охлаждения. Некоторая, согласно рецептуре, предварительно проводит время в камере интенсивного охлаждения и выходит оттуда с температурой в 14 градусов. В этом случае в камере охлаждения она проведет 3-4 часа. Если продукция приходит напрямую из термокамеры, охлаждаться она может 5-8 часов. Сосиски «Советские» проводят в камере охлаждения 3-4 часа и на выходе имеют температуру +6 градусов.

Далее — отделение вакуумной упаковки. Здесь сосиски поступают в делитель, где автоматически делятся поштучно, а потом через конвейер идут на линию упаковки.

Сотрудницы раскладывают сосиски по ячейкам, отсортировывают видимый брак — например половинки сосисок или изделия нетоварного вида.

Ячейки идут на линии, их упаковывают в газ — наполняют специальной смесью азота и углекислого газа, которая увеличивает сроки хранения продукции и не дает жирам окисляться. Газ контролируют дважды: на входе в баллонах и на линии в потоке — с помощью газоанализаторов. Если он не соответствует нормативным параметрам, срабатывают звуковой и световой сигналы, и конвейер останавливается.

Одновременно упаковывать и есть сосиски на предприятии нельзя.

Из чистой зоны вакуумной упаковки продукция идет дальше, в отделение групповой упаковки — дополнительно получает этикетку с весом, датой выработки, штрих-кодами, информирующими о том, в какую торговую точку идет.

Работает новая упаковочная линия Signal Pack отечественного производства, которая может сразу отбраковывать товар по весу: если должно быть 300 граммов, а по факту больше или меньше, система отбракует такую продукцию.

Варено-копченые и сырокопченые колбасы идут в специальные камеры сушки, где автоматически поддерживается необходимый для их приготовления микроклимат: температура воздуха, скорость его движения и уровень влажности.

В основном в камеры попадает ГОСТовская продукция, которую выпускают по нормативам влаги и жира. Сервелат, например, должен иметь показатель по влаге в 42%. Если в микроклимате появляются отклонения, срабатывает звуковой сигнал, и система требует восстановить параметры. Все случаи регистрируются.

Колбасы могут находиться в камере сушки от 2 до 30 суток — в зависимости от рецептуры. Врачи ведут отбор проб и в лаборатории исследуют, соответствует ли продукт всем нормам.

В лаборатории установлен пищевой анализатор Food Scan, который с помощью инфракрасного излучения в течение двух минут анализирует содержание белка, жира, влаги, коллагена в пробах всей продукции, выпущенной в течение суток.

Специалисты берут часть изделий, которые находятся в камере охлаждения — не менее 500 граммов, измельчают на мясорубке, формируя гомогенную массу, которую затем накладывают в специальную емкость, уплотняют по поверхности и отправляют в Food Scan.

Исследуют не только готовый продукт, но и сырые фарши, из которых делают колбасы, — чтобы показатели по белку, жиру, влаге сразу были гармоничными. К примеру, если фарш оказывается слишком жирным, к нему добавляют нежирное мясо и доводят до нормы.

На основании исследования специалисты лаборатории выписывают протокол, который отправляют на производство и руководству. Там указаны дата выработки, процентное соотношение белка, влаги, жира, соли, а также соответствует ли проба утвержденным показателям. Так как сырье на предприятии корректируют на стадии составления фарша, проблемы несоответствия не возникает.

Лаборатория комбината аттестована и находится в реестре лабораторий Таможенного союза. Есть возможность проводить исследования для сторонних заказчиков, но на предприятии отмечают, что собственное производство весьма велико, и практически все время уходит на закрытие только своих потребностей.

В лаборатории также есть бактериологический отдел — чистоту контролируют на уровне микробных загрязнений. Для этого берут пробы воздуха и всей продукции, производят посевы.

Конечный этап производства — отдел готовой продукции. Здесь прохладно — поддерживается температура 0..+6 градусов.

На каждой партии продукции закреплен паспорт, соблюдается очередность: сначала уходит более ранняя партия, потом более свежая. Отсюда изделия забирают и развозят по торговым точкам, отгрузки стартуют с 12 часов ночи — в подготовленный специальный транспорт с холодильным оборудованием.

Все машины оборудованы системами прослеживания за маршрутами и температурой внутри фургона, логисты комбината видят на компьютерах, где, когда и с какой температурой едет продукция от комбината до торговой точки. Вся информация о перевозках архивируется.

Сотрудники предприятия говорят, что покупают и едят продукцию своего комбината.

На предприятии отмечают, что сезонности в работе нет. Просто в каждое время года заметен повышенный спрос на определенную продукцию: перед новогодними праздниками популярны деликатесы и сырокопченые колбасы, весной и летом — шашлыки и сосиски. 

Фото: Игорь Черепанов / DK.RU