Изнанка камвольного комбината: как выживал и выжил уральский производитель ткани

1 марта 1945 г. зампредседатель Совнаркома РСФСР Александр Косыгин распорядился о создании в Свердловске фабрики по производству технических тканей. Строительство началось в 1947-м и продолжалось вплоть до 1959-го. На комбинате очень гордятся, что к возведению здания приложил руку сам Борис Ельцин — последние два года он был начальником строительного участка.

Правда, достраивал он уже производство не технических тканей, а гражданских: в 1956 г. комбинат было решено перепрофилировать, потому что появилась потребность в пряже и полотне для пошива одежды. Так появился Свердловский камвольный комбинат (СКК), главной специализацией которого стала шерстяная материя. 

Как и многие компании, из государственной собственности в частную комбинат перешел в 1990-е.

Всем тогда пришлось несладко — переходить на новые рельсы надо было в то же время, когда открылись границы и рынок заполонил яркий дешевый импорт, а наша легкая промышленность была не готова впрямую конкурировать с более технологичными европейскими и азиатскими предприятиями. Это был просто провал, — рассказывает бизнесмен Игорь Васильков. 

Он владеет и управляет комбинатом последние 14 лет. 

Яркий пример: при Советах СКК ежегодно выпускал 300 тыс. т пряжи «Василек» и отправлял на Нижнетагильскую трикотажную фабрику, где вязали спортивные костюмы, в которых все и ходили. Естественно, когда у покупателей появился выбор, очередь за этими костюмами не выстроилась. В новых условиях комбинату нужно было не только выпускать то, что купят, но и научиться продавать.

Удалось это немногим. В СССР было 24 камвольных комбината, сейчас осталось три в России и два на постсоветском пространстве (в Белоруссии и Украине). 

На рынке есть некий баланс, но по большому счету даже мощности трех российских комбинатов сегодня избыточны, — говорит исполнительный директор СКК Екатерина Даринцева. — Мы — промежуточное звено между потребителями и швейниками. Чтобы выпускать больше ткани, должны быть конкурентными швейники. 

В год СКК выпускает около миллиона погонных метров ткани и продает ее швейным фабрикам от Калининграда до Владивостока. Ассортимент насчитывает около миллиона позиций, которые отличаются по составу, толщине и количеству кручения пряжи, по плетению нитей и цвету. Из всего этого многообразия шьются и кители для военных, и униформа для стюардесс, и дорогие пиджаки, и школьная форма. 

Читайте также: История фабрики по пошиву школьной формы «Чадолини»: «Мы пробовали работать со многими производителями, но честно скажу — на Свердловском камвольном комбинате качество ткани намного выше, особенно это касается одежды для школы». 

В советские годы на СКК трудилось 5 тыс. сотрудников, штат современного комбината — 350 человек. Многие из них работают тут по 20-30 лет и являются носителями редких профессий, уникального опыта и ценнейших знаний, потому что специалистов для производства тканей в России не найти днем с огнем. 

Например, у комбината есть собственные специалисты, которые разрабатывают коллекции. Это не просто дизайнеры, а проектировщики тканей: они должны знать всю технологическую цепочку, состоящую из десятка звеньев. Зачастую изготовление материи начинается даже не с готовой пряжи, а с шерсти, которая прошла лишь первичную, минимальную обработку. Проектировщик ткани должен держать в голове то, как поведет себя натуральное сырье при определенной температуре и влажности, а также что будет с полиэфирным, как их совместить, чтобы добиться нужных характеристик, и сотню других нюансов.

Ежегодно, кстати, комбинат выпускает две коллекции: зимнюю и летнюю. Но одежда, сшитая из этих тканей, поступает в продажу только через год. То есть, например, сейчас тут производят полотно, которое пойдет на школьную форму будущим первоклашкам.

Все сырье, из которого делается уральская ткань, — импортное. Шерсть в основном везут из Южной Америки, а синтетическое волокно — из Белоруссии. Как рассказывают на комбинате, последнего в России нет вообще, а наша шерсть не устраивает по качеству: тонких тканей уровня итальянских из нее не получится. Впрочем, ее и нет, по большому счету: всю российскую шерсть с большой охотой забирают Китай и Индия и пускают на пледы и другие товары, не требущие нанотехнологий. 

Нано тут, кстати, не для красного словца: волос, подходящий для производства деликатных шерстяных тканей, должен быть не больше 19,5-22 микрон. Один баран с таким золотым руном стоит не меньше $5 тыс.

Красители и комплектующие тоже везутся из-за рубежа. Постепенно и советское оборудование меняется на современное, европейское. 

К слову, основной покупатель высокотехнологичного европейского оборудования сейчас Китай, хотя там есть и свои станки. А в ряде стран самой Европы (например, в Германии) легкой промышленности не осталось.

Покупали три года назад в Испании сновательную машину, и менеджер сказала, что в Европе с 2006 г. ни одной машины не продано. В России мы первые, кто такое оборудование поставил, и, наверное, пока последние: выторговали скидку 5% за то, что будем показывать его всем желающим купить аналогичное, но желающих не было, — рассказывает г-н Васильков.

В Китае же фабрики — это целые города, где есть все, начиная от производства фурнитуры и выпуска ткани и заканчивая пришиванием лейблов к готовой одежде.

В Италии, которая удерживает позиции в элитном сегменте, подход другой: каждое предприятие имеет очень узкую специализацию — допустим, только красит. Но красит все: синтетику, шерсть, хлопок, и услуги свои оказывает налево и направо, грубо говоря, за три копейки. Остальные не волнуются, им этот процесс не нужен — есть эксперты, которые за недорого все сделают.

У нас ни китайская, ни итальянская модели невозможны, — говорит владелец СКК. — Мы, например, готовы красить, у нас хорошее красильное оборудование, но у нас нет никого вокруг, кому бы это было нужно. Транспортное плечо съест весь интерес к этому процессу и по времени, и по деньгам. Такая вот специфика российской легкой промышленности: одни мы здесь в поле. 

Поэтому на Свердловском камвольном комбинате и чешут, и прядут, и красят, и ткут, и отделывают. На производство ткани от и до уходит два-три месяца. Это обусловлено не условиями, а технологией, в которой задействовано около 90 видов оборудования и множество рук и глаз.

Процессы, которые можно автоматизировать, либо уже автоматизированы, либо на пути к этому: например, здесь есть умный японский станок, которые перематывает пряжу, ищет в ней дефекты (на местном наречии — пороки), вырезает и скрепляет концы нити горячим воздухом. 

Но без кропотливого ручного труда комбинату не обойтись. В одном из цехов в небольшой комнатке сидят несколько мастериц и продевают нити в специальные установки. Стандартно ширина полотна около полутора метров, в основе — от 3 до 6 тыс. нитей. Именно столько, руководствуясь картой рисунка ткани, и нужно продеть — каждую ниточку руками.

Готовая ткань отсматривается тоже «вручную». Дефекты, выявленные на просвет, помечают мелом и отправляют на исправление. При необходимости материю штопают. 

Но это не конец: прежде чем уйти в продажу, ткань еще долго доводят до ума. Опаливают газовыми горелками, чтобы удалить пушистость, стирают в огромных промывочных машинах, заваривают, расправляя замины и заломы. По желанию наделяют материю суперспособностями: несминаемостью или водонепроницаемостью. Сушат при температуре от 70 до 180 градусов, стабилизируют по ширине, утюжат чугунным барабаном. И, наконец, придают лоск, пропуская через специальный германский станок с ненужным обывателю названием. Только тогда можно выдохнуть спокойно.

А можно и не выдохнуть, потому что иногда дефекты сырья проявляются только тогда, когда весь (или почти весь) цикл пройден. Несмотря на то что сырье перебирается руками и проходит через лабораторию, «мертвый волос», который не берут красители, будет заметен лишь в уже сотканном полотне. 

Шерсть требует к себе большого внимания, и при всех трудозатратах наценка на готовую продукцию кажется очень малой. «Если мы зарабатываем на метре ткани 15-20 руб., то, считай, повезло», — говорит г-жа Даринцева. 

При этом синтетика всегда будет дешевле: в среднем, 350 руб. за погонный метр против 550-ти. К тому же она абсолютно не капризна в производстве, прочна и универсальна. Конкурировать камвольным тканям с ней сложно, особенно учитывая, что массовые бренды одежды типа Zara приучают покупателей менять гардероб раз в три месяца, и все меньше людей готовы покупать брюки подороже, зато на пару лет. 

«Адаптируемся, ведем экспериментальные работы с производством поливискозы (это 70% полиэфира и 30% вискозы). Для понимания: полиэфир — это материал, из которого выпускают ПЭТ-бутылки. Один и тот же завод, который производит гранулят для бутылок, делает и полиэфир для тканей. Грубо говоря: рычаг переключили, и получается не гранула, а волокно, но материал такой же стойкий и прочный», — рассказывает Игорь Васильков. 

В конце лета база СКК пополнилась и оборудованием, которое позволяет выпускать «искусственную шерсть» — флис. Пока в продажу он не поступил: персонал комбината еще колдует над качеством и ассортиментом. 

Бывали времена, когда СКК «питался» только госпланом. Это те самые советские годы, когда на производство спускались установки из Москвы. Бывали и времена, когда если не на хлеб, то на масло комбинат зарабатывал с помощью оборонки. Но если два года назад гособоронзаказ планировался на уровне 2,6 млн погонных метров, то в прошлом не дотянул и до миллиона, а в этом был еще меньше. Между тем, оптимизацию в полиции и армии на комбинате расценивают как шаг очень правильный, а сами пытаются найти себе новые рынки и новые ниши, не надеясь ни на ОПК, ни на Бога.