«В России принято считать, что Китай впереди нас, но у госкомпании не хватает ресурсов, чтобы разработать систему по сбору данных. Копировать они могут, но специалисты высокого уровня — в России».
В Верхней Пышме Свердловской области находится предприятие «Юлта». Это производственный стартап, который делает оборудование для внутренней диагностики нефте- и газопроводов по собственным разработкам и проводит такие обследования. Компания открыта в мае 2019 г. До этого три года ушло на разработку «сердца» приборов с тысячами датчиков, которые и помогают вовремя обнаружить в трубах опасные трещины и предотвратить взрывы газа и разливы нефти.
DK.RU побывал на производстве и расспросил основателя и генерального директора компании «Юлта» Андрея Базилевского, как маленькому бизнесу найти контакт с нефтяными гигантами, почему он не отдал свою технологию китайцам и за счет чего планирует существенно увеличить выручку в 2021 г.
Ноу-хау для нефтегаза
До запуска производственного стартапа Андрей Базилевский занимался бизнесом, связанным с горнодобывающей отраслью — обслуживал рудоразмольные мельницы. С их помощью добывают медь и золото. Но потом продал это бизнес и все средства инвестировал в новое направление, которое ему, как выпускнику физтеха УПИ, было ближе. Решил заняться разработкой приборов, которые позволяют своевременно обнаружить дефекты в нефтегазовых трубопроводах.
— Когда углеводороды добывают из-под земли, их транспортируют внутри России и зарубеж по системе магистральных газо- и нефтепроводов. Что такое труба? Это лист металла, завальцованный и сваренный. Металл коррозирует, и под давлением, которое создается внутри, труба может взорваться. Чтобы не было разливов нефти и утечек газа, законодатель установил периодичность, с которой необходимо проводить проверку труб. Такие компании, как наша, призваны заблаговременно выявлять дефекты, чтобы владелец трубопровода смог их заранее устранить, — поясняет Андрей Базилевский.
Он говорит, что первые подобные приборы начали разрабатывать в Техасе в 1960-х гг. Они были очень примитивными. Сейчас все значительно модернизировалось — в основном, за счет электроники.
Наше ноу-хау — это бортовой компьютер, который вшит в каждый прибор. Я написал техзадание, нанял группу программистов, они разрабатывали нам электронику и программное обеспечение. В России людей, способных запрограммировать плату, которая была нужна — максимум 10-15. Держать их в штате нецелесообразно: такие специалисты очень дороги и постоянно не нужны. В целом на разработку ушло три года — этим занималось несколько человек.
Весь комплекс для диагностики труб состоит из пяти приборов, в каждом — камеры и несколько таких плат с разным функционалом: для распознавания коррозии, разграничения внешних и внутренних дефектов, анализа состояния сварных кольцевых швов трубы и т.д.
В целом одна плата способна собирать информацию с 5 тыс. датчиков тысячу раз в секунду. Все эти данные затем сводятся воедино и показывают картину внешних и внутренних дефектов трубопровода — вплоть до миллиметра.
У нас был контакт с китайцами — к нам обратилась «дочка» нефтяной госкомпании, которая отвечает за диагностику. Они просили разработать подобную систему по сбору информации. Нам не хотелось отдавать свои разработки китайцам, мы озвучили определенный ценник, и они пропали, — рассказывает Андрей Базилевский. — В России принято считать, что Китай впереди нас, но у госкомпании не хватает ресурсов, чтобы разработать современную систему по сбору данных. Копировать они могут, но специалисты высокого уровня, которые создадут с нуля — в России.
Еще одно ноу-хау компании — износостойкость приборов для диагностики.
Мы запускаем прибор в трубу, и иногда он может застрять во вмятине, а затем под действием газа сорваться и разогнаться до большой скорости. Представьте: прибор весит пару тонн и несется по трубе со скоростью 100 км в час. Например, у нас есть текущий контракт — к нам обратились наши конкуренты с просьбой продиагностировать газовую трубу длиной 130 км. Я спросил, почему они сами этого не сделают, раз у них есть свое оборудование. Говорят: «Боимся, что он до конца не дойдет — рассыплется в трубе». Механика должна быть очень надежна — газ бывает разный, он может истереть части приборов за несколько километров. У нас есть патент на определенные узлы, увеличивающие ресурс прибора. Для прочности используется специальный авиационный алюминий, — рассказывает Андрей Базилевский.
При этом, говорит он, для других сфер — к примеру, для водопроводов, такие приборы использовать слишком дорого. Кроме того, в водопроводных трубах слишком много внутренней коррозии, и различить на этом фоне другие дефекты сложно.
>>> Читайте также: «Мы не рубим бабло, а решаем проблему целой страны» — оптимистичная история «Аверс-СК»
Как это работает
Производство «Юлта» находится в Верхней Пышме и занимает порядка 500 кв. м, в компании работает около 20 сотрудников.
— Наши приборы можно сравнить с Rolls-Royce: они разрабатывают, вручную собирают, обкатывают, снова разбирают и собирают двигатель. У нас примерно то же самое: собрали, проверили, разобрали, снова собрали и поехали дальше. У нас замкнутый цикл: проектирование, производство, эксплуатация и выдача отчета заказчику. Мы не продаем приборы, а оказываем услугу по проверке труб, — рассказывает Андрей Базилевский. — Такие приборы, как правило, не продаются и не покупаются — продаются целиком компании, потому что непонятно, что покупателю с этими приборами делать. Нужны специалисты по обслуживанию, снятию и обработке данных.
Особенность производства в том, что у каждого трубопровода — свой диаметр. И под каждый диаметр нужен собственный комплекс для проверки. Это пять приборов: скребок, профилемер, магнитный очистной поршень, дефектоскоп продольный и поперечный.
Руководитель отдела управления проектами Андрей Сергиенко поясняет, что большая часть этого набора нужна, чтобы перед диагностикой очистить трубу изнутри. Иначе основной «умный» прибор сразу же забьется грязью. Поэтому первым в трубопровод запускают скребок с жесткими полиуретановыми манжетами, которые трутся о стенки трубы, соскребая с нее все отложения.
Следующим отправляется профилемер — он измеряет профиль трубопровода. По его данным строится 3d-модель трубы — со всеми вмятинами, швами, отводами и тройниками. Иногда на этом этапе специалисты обнаруживают незаконные врезки. Затем в трубу летит очистной магнитный поршень. Он проводит окончательную очистку: собирает мусор, убирает остатки грязи.
Следующим идет дефектоскоп — у него повышенная требовательность к чистоте трубы: датчики должны плотно примыкать к поверхности, чтобы точно считать все данные и не пропустить ни одного миллиметра.
— После прохождения всех приборов мы получаем полный комплекс диагностики. Отправляем все данные на базу, и отдел расшифровки составляет карту дефектов. У приборов есть порог обнаружения: мы находим 95% дефектов, но критичных не пропускаем. Особо опасные дефекты сразу же отправляются заказчику, чтобы он оперативно отремонтировал трубопровод, — говорит Андрей Сергиенко.
Для диагностики не нужно останавливать работу трубопровода: приборы запускают через узлы подключения компрессорных станций на нефтепроводе. Фото: «Юлта».
Вся эта работа чаще всего укладывается в 1-2 недели. Стоимость диагностики зависит от диаметра трубы, протяженности трубопровода и его расположения. Запуск в трубу малого диаметра средней протяженности стоит около 3 млн руб.
Как попасть к нефтяным гигантам и выйти в СНГ
Сейчас в компании четыре комплекса диагностики под трубы диаметром 219, 273, 325 и 820 мм. В процессе разработки — еще несколько под трубы большего диаметра. Создание одного комплекса начинается от 20 млн руб.
— Самые популярный диаметр в России — 1420 мм, такие комплексы стоят около 100 млн руб. Эти трубы в основном в «Газпроме». Но если зайти в «Газпром», можно спокойно выдохнуть. За один выезд — сделать годовую выручку, — смеется Андрей Базилевский.
И уже серьезно добавляет: чем диаметр трубы больше, тем проверять ее выгоднее, и подготовка к работе с нефтяными гигантами уже ведется.
Чтобы попасть в «Газпром», нужно пройти аудит в «Газпром ВНИИГАЗ» (головной научно-исследовательский центр ПАО «Газпром» — прим. ред.), испытания и только после этого можно получить возможность участвовать в тендере. Мы писали письмо в «Газпром», к нам приезжал аудитор, он высоко оценил потенциал нашей компании и рекомендовал к испытаниям. Они должны были состояться в апреле 2020 г., но из-за пандемии все постоянно переносится, и мы их еще ждем, — говорит Андрей Базилевский.
Пандемия затормозила планы компании по расширению, но в 2021 г. «Юлта» все же смогла выйти на первые зарубежные рынки — в страны СНГ. С этим помог Свердловский областной фонд поддержки предпринимательства. Фонд субсидировал расходы по сертификации на иностранных рынках, а также предоставил заем на льготных условиях на приобретение необходимых комплектующих для нового оборудования.
— В целом без разницы, где работать. Но заграницей у нас сейчас большой двухлетний договор на проверку десятков участков. В России такие объемы мы пока найти не можем — это в основном разовые выезды, — говорит Андрей Базилевский. — 10 лет назад этот рынок был вообще не конкурентен — свои условия диктовал подрядчик. Сейчас появляются новые игроки, но конкуренция пока не очень высокая. Конкретно нам, молодым компаниям, мешает рынок устоявшихся услуг, где тендеры часто выигрываются компании, у которых нет специального оборудования, но есть административный ресурс. И они уже идут к таким компаниям, как мы, и заключают договор субподряда.
Еще одна сложность, добавляет он — где взять денег на развитие. С момента начала разработок до реального запуска Андрей Базилевский вложил в стартап порядка 50 млн собственных средств. Говорит, сначала скрупулезно подсчитывал все вложения, а теперь уже округляет и не надеется, что в ближайшее время эти инвестиции окупятся.
Я до сих пор брал из собственного кармана, а сейчас такой возможности уже нет. Чтобы двигаться дальше, нужно расширять парк оборудования, а на это денег уже не хватает. Мы подались на Фонд Бортника, но пока тишина. У нас в России красиво все на бумаге, а когда столкнешься – есть нюансы. Но компания, слава Богу, вышла на самоокупаемость — мы покрываем свои издержки и, думаю, в этом году у нас останутся деньги на создание нового оборудования, — говорит основатель «Юлты».
В 2020 г. выручка компании составила порядка 70 млн руб., план на 2021 г. — перейти за 100 млн руб. Андрей Базилевский планирует, что около 70% от общей выручки в 2021 г. составят именно зарубежные контракты.
Благодарим за фото и возможность посетить предприятие Свердловский областной фонд поддержки предпринимательства, фотограф Денис Полуэктов.