«Чтобы успеть за рынком, нужно нарастить мощности в четыре раза. А это проект на миллиард»

В прошлом году, когда с российского рынка стали уходить западные компании, одной из самых острых проблем для производителей спецтехники стала нехватка гидравлического оборудования. Это открыло дополнительные возможности для производителей такой продукции в России. Как уже писал DK.RU, Пневмостроймашина на фоне растущего спроса решила построить вторую площадку.

Планы по расширению есть и у малого предприятия «Гидронт», которое изготавливает клапаны и гидрораспределители для производства сельскохозяйственной, дорожной-строительной и другой техники. Предприятие находится  в поселке Прохладный в Белоярском районе. Недавно был построен новый цех — теперь его предстоит оснастить оборудованием и найти новых сотрудников.

Гендиректор предприятия Владимир Ежов рассказал DK.RU, как «Гидронт» адаптируется к новым вызовам.

История «Гидронта» уже известна читателям DK.RU. Компания начинала работать на рынке как поставщик гидравлического оборудования из Италии: привозила на Урал комплектующие и на месте собирала из них готовые изделия. Собственное производство появилось в 2017 г. К настоящему моменту удалось практически полностью заместить импортные комплектующие.

Пока у предприятия работает один цех,в котором находятся современные станки с ЧПУ, сборочный и испытательный участок.На станках изготавливаются комплектующие для гидравлики, которые в дальнейшем попадают на участок сборки. Перед тем как отправить продукцию заказчику, все изделия проверяются на специализированном испытательном стенде под давлением. А затем их маркируют с помощью лазерной установки: на каждом изделии появляется серийный номер, по которому можно отследить, кто собрал, кто испытал изделие, когда и кому оно было отгружено.

Объем производства в прошлом году составил более 20 тыс. изделий, что в четыре раза превысило показатели позапрошлого года.

Сейчас построен второй производственный корпус. К нему подведено электричество, идет подключение отопления и водоснабжения. Пока объект используется как складское помещение. В ближайшее время здесь разместят станки, контрольно-измерительное оборудование, а также обустроят помещения для работы технологов и нормоконтролеров, раздевалку для рабочего персонала, столовую и душевые.

Этот цех будет предназначен для расширения производства. Чтобы успевать за потребностями рынка, нам нужно увеличить мощности практически в четыре раза: инвестировать около 700-800 млн руб. в покупку станков, еще около 200 млн вложить в оснастку. Получается, проект на миллиард, — рассказывает Владимир Ежов.

Малому предприятию реально найти такую сумму на расширение?

— Мы можем реализовать проект своими силами, но на это уйдет 20 лет. А через 20 лет у рынка будут совсем другие потребности. Поэтому, конечно, будем обращаться за мерами поддержки, использовать инструменты льготного кредитования. Положительный опыт взаимодействия с государством у нас уже есть. В 2021 г. мы получили статус приоритетного инвестиционного проекта — благодаря тому, что мы получаем льготы по уплате налога на имущество и прибыль, мы смогли эти деньги инвестировать в строительство нового цеха.

Сейчас нас активно поддерживает региональный Минпромнауки — лично Сергей Валентинович Пересторонин и другие сотрудники министерства.

Я думаю, чиновники понимают, что малым предприятиям тяжелее получить поддержку, чем крупным игрокам. Поэтому нас постоянно оповещают о новых программах, консультируют.

Здорово, что региональное правительство дает малому бизнесу возможность продвигать свою продукцию. В прошлом году после отбора мы бесплатно выставлялись на стенде Свердловской области на выставке Иннопром, и это большое подспорье: найти миллион на выставку в кризисные времена — не самая простая задача, тем более, когда остро необходимо вкладывать деньги в масштабирование.

Как вы планируете приобретать оборудование в условиях санкций? Насколько я понимаю, привезти что-то из Европы сегодня проблематично.

— Привезти реально. Но прибегать к этому варианту опасно: оборудование нужно обслуживать, в любой момент могут понадобиться запчасти. Это большие риски. В качестве альтернативы рассматриваем продукцию из Индии. Эта страна добилась больших успехов в станкостроении. Даже когда мы были на производстве у наших партнеров в Италии, оказалось, что они тоже используют индийские станки.

Ну и, я надеюсь, что в ближайшие годы разовьется российское производство, пусть даже с использованием индийских и европейских комплектующих. В 1990-е гг. мы похоронили станкостроение, а сегодня нам без станков нельзя. Производители такой продукции в России есть, но пока они заняты оборонными заказами. Надеюсь, что в ближайшее время у них появится возможность заняться и гражданскими проектами.

Когда мы приезжали на ваше предприятие в прошлый раз, в 2021 г., в компании работало 60 человек. Насколько вырос ваш штат и сколько еще сотрудников вам потребуется для расширения?

— Сейчас у нас работает около 80 человек. Для того чтобы справиться с растущим объемом заказов, нам нужно вырасти хотя бы в полтора раза. Оптимально с запуском нового цеха нам понадобится еще около 50 человек на производство и еще 20 сотрудников ИТР, поскольку у нас очень серьезно растет объем работ по НИОКР.

Каких специалистов сегодня найти сложнее?

— И тех, и других искать трудно. Для «Гидронта» ситуация с большим кадровым голодом в производственной сфере усложняется нашим географическим положением. У нас есть офис на Сортировке, но производство находится за городом, соответственно, здесь работает основная часть сотрудников: от станочников и наладчиков до технологов и конструкторов.

Убедить специалистов ездить в Прохладный непросто. Хотя, например, я с Юго-Запада добираюсь до производства те же 30 минут, как до офиса на Автомагистральной. Поэтому многие наши сотрудники — с ЖБИ и Компрессорного, также у нас работают местные жители.

Не поверите, еду утром на завод — в сторону города стоят многокилометровые пробки, возвращаюсь в Екатеринбург — стоят пробки на выезд из города. Зачем куда-то ехать, если можно работать у нас? Недавно повесили баннер. Местные жители стали приходить, интересоваться.

Но на производство нужны люди с определенным образованием, навыками.

— Мы ввели формат подмастерья, когда с оператором станка ЧПУ работает ассистент и помогает ему в выполнении каких-то задач. Он набирается опыта и в перспективе может вырасти до оператора или наладчика. Вместе с уровнем квалификации растет и зарплата специалиста.

Кроме этого, мы готовы вкладываться в обучение потенциальных сотрудников. Если до трудоустройства к нам они поступают на короткие курсы, проходят практику на нашем предприятии и устраиваются на работу к нам — мы компенсируем им затраты на обучение. 

Вы говорили, что у вас серьезно вырос объем работ по НИОКР. Это связано с трендом на импортозамещение?

— Да. С уходом западных игроков с российского рынка обратный инжиниринг и производство аналогов импортной продукции стали особенно актуальны.

Например, мы плотно работаем с крупными производителями сельхозтехники, которые специализируются на подъемном оборудовании, в том числе с компаниями, у которых ранее был иностранный капитал, которые в свое время открыли производственные площадки в России — возили комплектующие из-за рубежа и собирали из них технику здесь. После закрытия границ им потребовалось заместить зарубежные компоненты, чем мы сейчас и занимаемся.

С введением санкций у нас появились новые клиенты, работе с которыми мы раньше не уделяли большого внимания. Это компании, которые лишились возможности покупать запчасти для обслуживания оборудования напрямую у его производителя. Сейчас наши конструкторы делают обратный инжиниринг деталей для бурильного и шахтного импортного оборудования, стоимость которого составляет несколько миллионов долларов.

Мы достаточно быстро осваиваем новую продукцию. За 2022 г. по сравнению с 2021 г. число реализованных проектов у нас выросло практически в два раза — с 80 до 155. Уже в этом году мы сделали 100 проектов. И преимущественно — по импортозамещению. Но мы не повторяем изделия полностью, а адаптируем под заказчиков — вносим конструктивные изменения, которые позволяют сделать их легче, дешевле, современнее.

Сейчас параллельно с вами расширяется другой крупный производитель гидравлики из Свердловской области — Пневмостроймашина. Вы как-то конкурируете — за клиентов, за господдержку?

— Мы производим разные виды оборудования, поэтому за клиентов мы не конкурируем. Пневмостроймашина производит гидравлические моторы и насосы. Насколько я знаю, у них были планы выйти на рынок гидрораспределителей, но сейчас на них также свалилось огромное количество заказов.

Что касается господдержки, я думаю, коллегам получить к ней доступ проще — все-таки это крупный завод, известный еще с советских времен. Но в целом сейчас, в условиях масштабирования, они сталкиваются с такими же проблемами, как и мы, в частности с дефицитом кадров.

Аналитики говорят о том, что малым производственным предприятиям проще развиваться в кризис — они быстрее находят новые ниши и возможности для роста. Вы с этим согласны?

— Соглашусь только с тем, что мы более мобильны.

Когда к нам приходит заказчик и говорит, что ему нужно сделать клапан, мы освоим эту продукцию быстрее, чем крупные предприятия. Потому что им нужно больше времени на поиск поставщиков комплектующих, на прохождение бюрократических этапов. Сейчас мы пытаемся продать нашу продукцию одному крупному предприятию, и видим, как сложно пройти все этапы согласований.

Еще одно конкурентное преимущество малого производственного бизнеса — в том, что мы можем работать с небольшими партиями вплоть до нескольких штук. Крупным предприятиям загружать ради этого линию нецелесообразно.

При этом им проще получить крупный или государственный заказ, потому что у них для этого есть необходимые мощности. Легче получить инструменты господдержки.

Как я уже сказал, над увеличением мощностей мы уже работаем. Надеемся, что нам удастся оснастить второй цех станками и оборудованием и запустить его в 2024-2025 гг.

В перспективе мы надеемся построить третий цех, за счет которого наш станочный парк должен увеличиться в пять раз по сравнению с тем, который предприятие будет иметь после запуска второго цеха. Это та точка, к которой мы хотим прийти в ближайшие 10 лет. Уже готов эскизный проект четырехэтажного здания. Прорабатываем возможность его подключения к газу в рамках региональной программы газификации Свердловской области.

Читайте также на DK.RU: 

«Гидравлика нужна рынку прямо сейчас. Иначе производители техники встанут»

Машиностроение — драйвер, а лесопереработка сильно просела: у кого есть шансы в 2023 г.?