«Производительность без потерь»: конференция о бережливых технологиях в Екатеринбурге
Как федеральный проект помог уральскому заводу наладить рекордные объемы производства.
За четыре года портфель заказов предприятия значительно вырос. К 2030 г. объем производства здесь планируют увеличить более чем в полтора раза. Чтобы достичь этих целей, на заводе запустили масштабную программу перевооружения и начали системно внедрять инструменты бережливого производства.
О том, как lean-методики помогают предприятиям региона расти без крупных потерь времени и ресурсов, руководители компаний и эксперты будут говорить 3 июня на практической конференции РЦК «Производительность без потерь: практики устойчивого роста предприятий» в Екатеринбурге.
Заметные изменения произошли практически в каждом подразделении. На заводе создают новые участки, вводят в строй обновленные лаборатории, закупают станки и уникальные обрабатывающие центры. В производственный процесс их встраивают так, чтобы новое оборудование и подразделения работали максимально эффективно — по принципам бережливого производства.
Lean-методики на заводе начали активно внедрять в ноябре 2022 г. после включения в федеральный проект «Производительность труда».
— Это было время, когда зарубежные поставщики ушли с российского рынка. Мы понимали, что количество заказов у нас вырастет, причем резко. Справиться с таким объемом работы получится, только если работать максимально эффективно. Поэтому мы сами искали способы поднять производительность труда. Много ездили по другим предприятиям, смотрели, перенимали у них вещи, которые казались нам полезными, запускали свои проекты, — вспоминает генеральный директор Уральского турбинного завода Дмитрий Изотин. — Но, признаться честно, довести их до ума, получить реальный взрывной эффект почти никогда не удавалось. Почему? Потому что не было системности в работе, не было фиксации результатов, не было, наконец, технологии оценки результативности, которую мы получили в ходе нацпроекта и которой сегодня пользуемся постоянно. Одним словом, не было очень важных звеньев — методологии и системного подхода.
О федеральном проекте «Производительность труда» Дмитрий Изотин узнал случайно — увидел баннер в аэропорту, возвращаясь из командировки. Сразу же поручил сотрудникам узнать подробности программы. Выяснилось, что участие в ней бесплатное, а результаты стабильно высокие.
Отзывы участников были самыми положительными — настолько, что я, если честно, поверил в них не сразу, — признается генеральный директор. — Но решил: а что, собственно, мы теряем? Участие в программе бесплатно, это государственная инициатива, а значит, проект серьезный.
Познакомившись с результатами участия в «Производительности труда» других свердловских компаний и убедившись в их реальности, руководство завода решило включиться в программу. Пилотным проектом для УТЗ стала оптимизация производства направляющих лопаток турбин.
«В нацпроекте мы наконец нашли то, чего нам так не хватало»
Генеральный директор УТЗ откровенно говорит: никаких откровений и волшебных рецептов эксперты свердловского Регионального центра компетенций (РЦК) — местного оператора программы — на предприятие не принесли:
Методики бережливого производства — это не секретные материалы за семью печатями. Все они известны и доступны. Бери, читай, внедряй. Но внедрить их самому почему-то не получается. Точнее, не получается делать это так эффективно — правильно, грамотно, четко, — как если к тебе на завод приходят эксперты и бесплатно дают тебе эту методику, помогают внедрить нужные инструменты и показывают, как лучше использовать их с учетом твоей специфики. Признаюсь, это стало для меня большой неожиданностью. Это было именно то, чего нам так не хватало.
За полгода эксперты РЦК помогли поднять производительность труда пилотного участка на 15% и ускорить выпуск деталей более чем в два раза.
— Мы достаточно быстро увидели эффект от внедрения lean-методик. Это было важно, иначе у людей могли просто опуститься руки. Если нет результата, какой смысл продолжать? В нацпроекте эффект обратный: ты достаточно быстро видишь конечный эффект, получаешь от этого удовольствие и тебе хочется продолжать, — отметили на предприятии.
Полученные цифры настолько впечатлили руководство завода, что на предприятии активно начали внедрять свои проекты повышения производительности труда. Тем более что эксперты РЦК перед уходом оставили смену — инспекторов экспертов бережливого производства, которые за несколько лет должны были распространить полученные lean-методики на все предприятие.
В начале были «спагетти»
Масштабная работа началась с обычной диаграммы спагетти, которая анализировала работу пилотного участка.
— Она очень наглядно показала несовершенство нашего технологического процесса. Стоило посмотреть на нее, и стало понятно, что нужно менять, как расставить оборудование, чтобы оно стало работать эффективнее, — вспоминает Сергей Васюк, заместитель начальника производства по операционной эффективности УТЗ .
После этого визуализированные маршруты производства появились везде. Быстро выяснилось, что часть оборудования выпускает продукцию не для своего, а для соседнего участка — и потому логично будет перенести их туда или на новый отдельный участок универсальных технологий, который создали с нуля.
Так «выпрямляли» производственный поток, заставляя оборудование работать быстрее, эффективнее. Одним из доказательств правильности такого подхода стало то, что использование кранов в цехах снизилось на порядок — основную работу теперь выполняют более мобильные, простые и дешевые в обслуживании погрузчики.
Чтобы наиболее эффективно использовать каждый квадратный метр, механическую обработку небольших деталей собрали в одном месте, разгрузив производственные площади, а часть бытовых помещений перенесли в подкрановое пространство — мертвую зону, где никакое другое оборудование не установить.
QR-код на станке
Проекты растут не только «вширь», то есть количественно, но и «ввысь» — качественно: от оптимизации рабочего места сотрудника до повышения производительности труда цеха и структурных изменений в деятельности всего предприятия. Так, сегодня на заводе с помощью lean-методик выстраивают новую систему планирования производства, налаживают полный контроль производственного процесса в онлайн-режиме 24*7.
Создан единый диспетчерский центр, благодаря которому который коэффициент технической готовности оборудования вырос с 68 до 98%. На большом, почти в стену, мультимедиаэкране отображается трехмерная карта производства с визуализацией всех процессов. В цехах ее дополняют мультимедийные информационные центры, QR-коды и датчики для контроля работы, которыми оснащены более половины заводских станков.
Таким образом создается система, с помощью которой можно контролировать состояние и загруженность оборудования, процент выпущенного брака, следить за перемещением всего внутреннего транспорта — от погрузчиков и электрокаров до легковых машин и железнодорожного состава, — видеть, кто из сотрудников выбился в лидеры производства, а кто сегодня не вышел на работу. Наконец, оценить, укладывается ли участок в график или отстает по срокам и нужно ускорить работу, — рассказывает Сергей Васюк.
«Люди начали думать в правильную сторону»
За три года на заводе запустили 60 собственных проектов по повышению производительности труда. Причем эффективность некоторых оказалась даже выше той, которую рабочая группа достигла вместе с экспертами РЦК. Например, сборку паровых турбин на заводе удалось ускорить на 48%.
Участие в национальном проекте многое нам дало, мы многое сделали на его основе и делаем до сих пор. Например, сформировали пятилетнюю инвестиционную программу. Мы четко понимаем, куда нам развиваться, где и какие существуют риски и как с ними справиться, — уверен Дмитрий Изотин.
По словам генерального директора УТЗ, предприятие и сегодня старается «держать руку на пульсе» — следить за новинками в сфере бережливого производства, принимать участие в практических конференциях, которые регулярно проводит на своей базе Региональный центр компетенций.
— Подобные мероприятия точно нужно посещать, нужно пользоваться возможностями, которые они предоставляют, — тем более бесплатно. Если вы не выстраивали производство с нуля сразу по всем правилам бережливого производства, приезжайте обязательно — наверняка узнаете много полезного. Особенно я советую это сделать руководителям компаний и топ-менеджерам: генеральным, финансовым директорам, тем, кто собирается запускать инвестиционные проекты, чтобы лучше понять, как их правильно оценивать и развивать, — рассказывает генеральный директор УТЗ. — Нам, во всяком случае, знакомство с lean-методиками заметно помогло. Поменялось производство, поменялись и люди: и руководство, и рядовые сотрудники теперь смотрят на работу другими глазами, задают правильные вопросы и думают «в правильную сторону» — как сделать свою работу еще эффективнее.
Производительность без потерь
В своем обращении Дмитрий Изотин честно говорит:
- почему сначала не поверил в проект,
- что изменилось после работы с РЦК,
- как завод вышел на рекордные показатели,
- и почему руководителям важно не замыкаться внутри своего предприятия.
Фотографии и видео предоставлены пресс-службой РЦК
Читайте также на DK.RU:
>>> Как поднять производительность, не превращая сотрудников в саботажников
>>> Проект «Производительность труда»: от бережливого производства к бережливому мышлению
>>> Не инструкции, а люди. Кто превращает схемы в реальные результаты
В Екатеринбурге появится новый жилой квартал с «морским побережьем» и Аллеей легенд 
Мэрия Екатеринбурга отказала грузинской диаспоре в установке памятника Сталину 
Указ №604: это экспроприация или спецоперация по изъятию всего, чего захочет государство? 
Девелоперы распродают земельный банк под ИЖС из-за снижения спроса на стройку