В плену неэффективности. Что мешает уральским компаниям поднять производительность труда

Участники обсудили инструменты повышения эффективности производства, обменялись успешными практиками, рассмотрели возможности дальнейшего развития предприятий, а также разобрали, где бизнес чаще всего теряет время и деньги и как находить внутренние резервы для роста производительности.

Организатором мероприятия выступил Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) — оператор федерального проекта «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика» на Среднем Урале.

На конференции, которую открыл первый заместитель губернатора Свердловской области — министр промышленности и науки региона Алексей Шмыков, руководители предприятий-участников проекта «Производительность труда» рассказали о своем опыте работы в госпрограмме. А эксперты РЦК дали персональные консультации всем желающим и познакомили их с инструментами бережливого производства — методиками, с помощью которых бесплатно помогли поднять производительность труда уже нескольким сотням свердловских компаний.

Министр промышленности и науки области Алексей Шмыков: «Я всех приглашаю участвовать в проекте «Производительность труда». Уверяю — вы не пожалеете».

— За почти семь лет работы мы реализовали более 300 проектов в самых разных отраслях — промышленность, строительство, сельское хозяйство, торговля. И даже на совершенно разных предприятиях сталкивались с похожими проблемами эффективности, — рассказала на конференции Мария Тихомирова, старший руководитель проектов свердловского РЦК. — Причем корень всех бед, как правило, не в оборудовании, не в сотрудниках и не в руководстве — они работают, выполняют все свои обязанности, причем стараются сделать это хорошо. Но сам процесс организован так, что человек вынужден делать огромное количество бесполезных действий. И самое опасное — внутри компании это часто начинает восприниматься как норма. Потери и неэффективности просто не замечают, потому что здесь так было всегда.

Проблемы не замечали, потому что привыкли к ним

Слова эксперта подтвердили выступавшие на конференции руководители уральских компаний. По их данным, нередко случается так: особых проблем в работе предприятия руководство не замечает, пока на них не указали приглашенные эксперты.

— Мы считали, что за десятилетия работы все уже отстроено так эффективно, как это только возможно. Признаюсь, мы даже не понимали, куда вообще можно приложить усилия, чтобы получить какой-то значимый эффект. Но за время участия в федеральном проекте выработку пилотного участка подняли вдвое, а время выпуска продукции сократили в три с половиной раза, — вспоминает топ-менеджер одного из предприятий, участвовавших в федеральном проекте «Производительность труда».
 

Точка входа в государственную программу — платформа Производительность.рф.

При этом сотрудники видели, что проблемы есть. Но персонал и руководство привыкли к ним и считали, что по-другому быть не может.

— Заходя на предприятия, мы сталкиваемся с этим постоянно. Лишние движения, ненужная транспортировка, ожидания и другие потери времени — все это есть везде, и везде со временем начинает восприниматься как норма. Подумаешь, мелочь... Но на производстве нет ничего важнее мелочей. Лишний метр здесь, пара минут там, еще одно ненужное перемещение — и в совокупности мы получаем часы потерь и километры лишних движений, — рассказывает руководитель проектов РЦК Никита Пятков.

 

Когда посчитали загрузку операторов, я был в шоке

«Заводу Неоспан» эксперты РЦК помогли понять главную проблему предприятия.

Мы, как и многие, изначально смотрели в сторону производства. Думали, чтобы поднять эффективность, надо работать с оборудованием, нарастить его загрузку, скорость работы, — делится подробностями директор предприятия Сергей Рыбаков. — А проект очень быстро показал, что большая часть потерь у нас находилась между процессами. В передаче информации, планировании, в отгрузках, во взаимодействии между продажами, производством и складом.

Участие в программе «Производительность труда» помогло компании обратить внимание на те проблемы, о которых здесь не подозревали, понять истинный масштаб тех неэффективностей, которые казались незначительными.

Уходя с предприятий, эксперты РЦК оставляют обученные команды, которые продолжают внедрять lean-инструменты

— У нас на одном крупном станке трудились сразу три оператора. Когда мы провели хронометраж их работы, прописали конкретные обязанности, составили карту потока создания ценности, оказалось, что загрузка каждого оператора менее 40%. Признаюсь честно — я был в шоке. Конечно, я и до этого понимал, что эти люди недозагружены, но чтобы настолько… Тут же придумали, как сделать их труд эффективнее — установили рядом мобильное оборудование, на котором сотрудники могли работать во время ожидания.

С помощью экспертов РЦК компания смогла наладить процессы отгрузки и труд операторов. Стало понятно, кто, когда и что должен сделать.

После проекта я для себя решил: на предприятии должен быть отдельный сотрудник, который будет заниматься только бережливым производством. Тогда внедрение lean-инструментов будет идти намного быстрее и эффективнее. Мне советовали нанять такого человека еще перед началом проекта. Признаюсь честно: я пожадничал. Потому что даже не допускал мысли, что такой сотрудник окупится, причем окупится кратно. Если бы этот выбор стоял передо мной сейчас, я бы даже не раздумывал, — признается Сергей Рыбаков.

«Завод Неоспан»

 

Сергей Рыбаков, директор «Завода Неоспан»:  Я пожадничал. Тогда я даже не допускал мысли, что сотрудник, который занимается только внедрением lean-инструментов, может окупиться, причем окупиться кратно. Сейчас я бы даже не раздумывал.

Сегодня эффективность производства — вопрос выживания

Компании «Гайд Системс» эксперты РЦК помогли избавиться от нескольких операций, оказавшихся избыточными. Уже через две недели на предприятии снизились аварийные простои оборудования.

Очень полезным оказался такой инструмент, как доска обратной связи. Запрос на него особенно чувствовался со стороны операторов ЧПУ-станков. Порой они просто не знали, куда обратиться со своей проблемой. Теперь не надо куда-то ходить, не надо всем напоминать, что у тебя что-то сломалось, требуется что-то заменить или докупить. Надо просто написать на доске свою проблему, ей сразу назначат ответственного и решат в кратчайшие сроки, — рассказывает Александр Сторожков, директор предприятия.

В результате: за полгода выработка пилотного участка выросла на треть. А в итоге внедрение lean-инструментов помогло «Гайд Системс» сохранить крупный контракт с одним из ведущих производителей металлургического оборудования в мире. Но главным итогом и пользой программы на предприятии считают даже не это.

— Главный вывод, который я для себя сделал после участия в проекте, — бережливое производство надо внедрять обязательно. Особенно сейчас, когда на многих предприятиях падает спрос, идут простои, увеличивается дебиторская задолженность, растет конкуренция со стороны стран Юго-Восточной Азии. После проекта мы подошли ко всему этому подготовленными. Знаем, где у нас простои, где и какая эффективность, какая производительность труда на человека, — признается Александр Сторожков. — А многие другие компании сегодня испытывают трудности, так как не понимают, куда у них утекают деньги. Сегодня это очень важно: следить за своей производительностью и быть конкурентоспособным — это сейчас вопрос выживания.

Все услуги и тренинги РЦК бесплатны для участников федерального и регионального проектов. На коммерческой основе они доступны любой компании

Фотографии и видео предоставлены пресс-службой РЦК

Читайте также на DK.RU: 

>>> Как поднять производительность, не превращая сотрудников в саботажников

>>> Проект «Производительность труда»: от бережливого производства к бережливому мышлению

>>> Не инструкции, а люди. Кто превращает схемы в реальные результаты

>>> За счет простых действий можно на порядок ускорить рабочие процессы

Реклама. Фонд технологического развития промышленности Свердловской области  ИНН  erid:2W5zFHvtCmw