«В стране нет культуры по раздельному сбору мусора, но объем переработки — огромный». «Локопласт» — единственное предприятие, которое делает прозрачные покрытия только из переработанного пластика.
Каждую секунду в мире производится 20 тыс. ПЭТ-бутылок, каждую минуту люди покупают около 1 млн бутылок. По прогнозам, в 2021 г. это число вырастет примерно на 20%. При этом в США на вторичную переработку попадает 30% всех использованных бутылок, в Европе — 50% (в Германии и Швеции более 90%), в России — не более 10%.
Рынок по переработке пластика в России существует давно — использованные бутылки и ненужные изделия из полимеров перерабатываются в гранулы, из которых после производят новые изделия из пластмассы. Правда, его развитие сильно подкосила «мусорная реформа» — под благим предлогом сконцентрировать весь мусор у крупных операторов власти просто закрыли для переработчиков возможности для сбора сырья.
Для примера возьмем Свердловскую область. До вступления в силу «мусорной реформы», которая по факту отдала весь вывоз мусора двум региональным операторам, частные компании устанавливали во дворах сетки, в которые жители могли складывать ненужный пластик. После вывозили их к себе на предприятия для переработки во вторичные гранулы. Но это был не единственный способ получить сырье. Сбором также занималось множество небольших компаний, которые заключали договоры с мусорными полигонами и собирали на них пластиковые отходы. Ведь, вопреки представлениям обывателей, для переработчиков самым ценным являются вовсе не «полторашки» и «пятилитровки», а бутылки от шампуней, канистры, лейки и подобный плотный пластик.
После того, как вывоз мусора стал централизованным, переработчики столкнулись с нехваткой сырья для вторичных гранул из полимеров. При этом операторы обещают заняться сортировкой мусора на полигонах, но до этого далеко — например, оператор «Рифей» анонсировал появление сортировочного центра аж в 2023 г., да и этот анонс еще не подтвержден — власти до сих пор не могут определиться с местом, где будет построен мусоросортировочный комплекс для отходов екатеринбуржцев.
И, тем не менее, в стране появляются компании, которые сумели наладить производство новых изделий из вторичного ПЭТ-сырья. И даже стали своего рода революционерами — так, предприятие «Локопласт» первым в России стало выпускать строительные материалы индивидуального домостроения и подсобных хозяйств из полностью переработанного пластика.
ООО «Локомотив»
Объединяет два бренда: «Локомед» и «Локопласт».
«Локомед» — один из крупнейших в стране производителей СИЗов (средств индивидуальной защиты), контролирует около 10% российского рынка медицинских расходных материалов. Особенность предприятия в том, что на нем трудятся люди с ограниченными возможностями здоровья, а одним из учредителей является Всероссийское общество инвалидов.
Бренд «Локопласт» зарегистрирован в 2017 г., под этим брендом выпускаются изделия из переработанного пластика — профилированный лист для ограждений и кровли, штакетник, защитный материал для теплиц из монолитного и профилированного ПЭТ-листа.
За один месяц «Локопласт» перерабатывает 80 тонн ПЭТ. Основные регионы-потребители конечной продукции — Татарстан, Свердловская область, Новосибирская область, Краснодарский край и Киргизия. Во втором квартале 2021 г. компания планирует выпустить еще один продукт — панели для внутренней облицовки производственных помещений. В составе сырья будет антипирен, который предотвращает горение профлистов из ПЭТ.
DK.RU поговорил с генеральным директором ООО «Локомотив» Сергеем Лосиным и узнал, как возникла идея производить стройматериалы из ПЭТ, сколько нужно вложить в такое предприятие и станет ли переработка пластика в России рядовым делом.
— Так сложилось, что вся моя предпринимательская деятельность так или иначе связана со спасением людей, а теперь уже и планеты. Особенно ярко это проявилось на примере «Локомеда», когда выбранное 11 лет направление средств индивидуальной защиты реально спасло жизни огромному количеству людей. И вдвойне приятно, что это было сделано и делается руками сотен работников предприятия, у которых по тем или иным причинам ограничены физические возможности.
Мы тогда занимались в том числе производством бахил. Купили первый бахильный станок. Производимые бахилы нуждались в упаковке не только в полиэтилен, но и в капсулы для вендинга. Так у нас появилась идея организовать собственное производство капсул из вторичного ПЭТ-сырья, а из них — и полноценных изделий из переработанного бытового пластика. Мы начали эксперименты в этом направлении, и три года назад появился стартап «Локопласт».
Помогло то, что с собратом ПЭТа — поликарбонатом — я был знаком очень хорошо, так как часть продукции «Локомеда» — это защитные медицинские очки и экраны.
Расшифруйте, что такое вторичное ПЭТ-сырье?
— ПЭТ — это сокращенное название полиэтилентерефталата, материала, который массово используется в пищевой промышленности в качестве упаковки. Каждая семья с ним сталкивается ежедневно: канистра питьевой воды, бутылка газировки, кваса, молока, шампуня и так далее. Каждая семья ежегодно выбрасывает 50 килограммов отходов ПЭТ!
Если не утилизировать этот материал, он будет разлагаться в естественных условиях сотни лет. И, несмотря на то, что некоторые производители декларируют сокращение упаковки из пластика, его производство (а значит, и потребление) не снижается, а только растет. Статистика это наглядно демонстрирует. Так что вопрос переработки пластика стоит очень остро, что ставит его в разряд важнейших задач современности.
Когда вы начали собственно переработку ПЭТ-отходов?
— Три года назад, когда начали реализацию экостартапа. Докупили новые станки, улучшили рецептуру сырья и выпустили ряд новых готовых продуктов — в первую очередь строительных материалов. Конечно, перед этим изучили спрос и выяснили, что наиболее востребованы у конечного потребителя кровельные материалы, ограждающие конструкции, а также защитные покрытия для теплиц. Все это, как правило, стоит дорого и не всем доступно. Мы предложили достойную альтернативу металлу, ПВХ, монолитному, профилированному и сотовому поликарбонату.
Даже если взять кровельные материалы, то их множество, и цена очень разная, на любой кошелек.
— Да, но вы, например, знаете, как выросла цена на самый ходовой материал у дачников — стальной профилированный лист? За год почти в два раза! И это не предел. Соответственно, для некоторых категорий населения он уже стал не по карману. То, что производим мы, это полноценная и качественная замена. Я говорю о профилированном ПЭТ-листе. Выглядит он как металлический, при этом ударопрочен, гнется под углом до 180 градусов, принимая первоначальную форму без следов залома, а высота волны в 1 сантиметр придает дополнительную жесткость готовой конструкции ограждения. Кроме того, мы научились делать его в разных цветах — как глухих, так и прозрачных. Температурный режим эксплуатации — от -40 до +60 градусов — подходит для большинства регионов России.
Что еще можно сделать из переработанного пластика?
— Второе направление, которым мы занимаемся, — это ПЭТ-штакетник. Многие его сейчас делают, наиболее известно это ограждение под наименованием «евроштакетник». Так вот, штакетник из ПЭТ в два раза дешевле аналогичного продукта из металла с полимерным покрытием, а монтировать его можно как в вертикальном, так и в горизонтальном положении. Третье направление — подшив карнизов в индивидуальном домостроении, внешняя и внутренняя облицовка веранд, балконов (лоджий), гаражей. Четвертое — навесы, кровля беседок, хозяйственных построек. И, конечно, теплицы и парники из нашего ПЭТ-материала.
В отличие от сотового поликарбоната покрытие из ПЭТ не выгорает и более градоустойчиво
Сотовый поликарбонат для строительства теплиц как-то привычнее, и стоит недорого. В чем разница?
— Да, этот материал прочно вошел в повседневную жизнь садоводов-любителей. Но из-за постоянного роста цен на первичное сырье (+60% за последний год) некоторые производители сотового поликарбоната начали экономить на всем, что сразу отразилось на качестве. Особенно в классе эконом. Его слабое место — это короткий срок жизни под воздействием природных факторов. Без настоящей, а не декларируемой защиты он быстро выгорает и разрушается на солнце. Чем тоньше лист, тем выше риск, что он закончит свою жизнь уже в этом году. «Кривой» монтаж стыковочных элементов — это заказанный путь влаги в соты с переходом в гниль и грибок. Вам это надо?
ПЭТ-лист лишен многих недостатков. Он намного прочнее. У него нет замков, монтаж производится внахлест. Благодаря стабилизаторам в литой массе его структура и натуральный цвет не меняется под воздействием ультрафиолета и воды. За тридцать лет использования ПЭТ-бутылки в России еще никто не видел ее смерти или измененного состояния. Мало того, ПЭТ-профлист в прозрачных цветах с «удовольствием» пропускает солнечный свет со средне- и длинноволновым излучением, которое очень важно, особенно в условиях уральского климата.
Производство стройматериалов из ПЭТ появилось в Ижевске три года назад
А ведь действительно, растениям нужен ультрафиолет для фотосинтеза и роста.
— Все правильно, вспомните школьную программу и перестаньте зомбироваться рекламой производителей сотового поликарбоната. Они в первую очередь защищают собственные интересы, а не интересы потребителей. Давайте откровенно. Дешевый и тонкий сотовый поликарбонат — это укрывной, а не защитный материал. Если действительно хотите сэкономить, то лучше купить обычную полиэтиленовую пленку. Все равно каждый год менять: что пленка, что дешевый поликарбонат одинаково прослужат вам до первого града или мощного снегопада.
Математика очень простая. Грубо, говоря, можно вложить 10 тыс. руб. в неубиваемый ПЭТ-материал и радоваться теплице всю жизнь. Либо выкидывать каждый год по 7 тыс. руб., наступая на одни и те же грабли, заплатив за десять лет 70 тыс. руб. без учета инфляции.
Штакетник из вторичной гранулы гнется, но сразу восстанавливает форму
Чем ПЭТ-профлист отличается от профилированного поликарбоната?
— Внешне ничем. Только бесцветный поликарбонат выглядит немного прозрачнее ПЭТ-листа, поскольку производится из первичной гранулы поликарбоната. И рабочая температура эксплуатации от -50 до +125. Конечный потребитель, держа в руках оба материала одинакового размера и обдумывая, который из них лучше подойдет для навеса, кровли для беседки, крыши для бани или хозяйственной постройки, скорее всего выберет ПЭТ: это в два раза дешевле, но при этом наш материал выполняет аналогичные с профилированным поликарбонатом функции в любых стрессовых природных условиях. В этом и заключается суть революции на рынке строительных материалов эконом-класса. Вторичное сырье, не в ущерб качеству, всегда будет на шаг впереди любой первички.
Сколько инвестиций пришлось вложить в экостартап «Локопласт»?
— На сегодня в производство по переработке ПЭТ вложено более 70 млн руб. В 2020 г. мы переработали 480 тонн пластика и отгрузили клиентам более 47 тыс. единиц продукции (штакетника и профлиста). Пока отбиты не все вложенные средства, но мы надеемся выйти на окупаемость до конца 2021 г. Предпосылки к этому есть, завод в середине апреля уже перешел на круглосуточный режим работы и обеспечен заказами на месяц вперед.
Вопреки представлениям большинства дачников покрытие теплицы необязательно должно быть прозрачным
Во многих регионах России огромная проблема с сырьем для переработки. Где вы его берете?
— Да, проблемы есть. Иногда приходится останавливать производство просто потому, что перерабатывать нечего. У нас в стране нет культуры по раздельному сбору мусора у населения, плюс очень сложно найти и быстро выкупить пластиковые отходы, чтобы начать их переработку. Приходится заниматься просветительством. Например, мы начали сотрудничество с организацией «Зеленый паровоз» Удмуртской республики: во втором квартале 2021 г. запустим совместную акцию по ознакомлению граждан с культурой раздельного сбора пластиковых и прочих вида отходов, и открыть раздельные пункты приема в спальных районах города. Плюс, теперь уже ведем долгосрочное планирование и работу по закупу вторичного сырья в других регионах России. Объем потенциальной переработки — огромный.
>>> Читайте также на DK.RU: Павел Блохин: «Это чисто спортивная конкуренция: отработать там, где другие не успевают»