«К 2025 г. хотим довести выручку до 5 млрд руб. в год. Это намного выше, чем, к примеру, в 2020 г., когда мы получили 282,4 млн руб. Расти будем за счет расширения географии и увеличения доли рынка».
DK.RU продолжает спецпроект «Инвестируй на Урале», который мы начали в прошлом году в рамках премии «Человек года». Одну из номинаций — «Инвестор года» — учредило Агентство по привлечению инвестиций Свердловской области. Все материалы спецпроекта посвящены уральским компаниям, которые несмотря ни на какие сложности — экономические, кадровые, социальные — вкладывают в свое развитие, потому что знают: будущее за ними.
Мы уже рассказали о таких предприятиях, как «ГидроНТ» и «Эко Пак Урал»: первое создает на Урале передовое производство с помощью цифровых двойников, второе развивает новое экологичное направление. Также мы рассказывали о компаниях сельхозсектора: Балтымская агроферма строит под Екатеринбургом инновационный агрокластер, а Ирбитская птицефабрика, наоборот, остается маленькой, но вкладывает большие деньги в качество продукции.
Очередной выпуск посвящен инжиниринговой компании ReinnolС.
Название уральской компании ReinnolC в последнее время на слуху: в 2021 г. это сравнительно небольшое предприятие, в штате которого 100 человек, вышло на Московскую биржу, зарегистрировав облигационную программу на сумму до 1,5 млрд руб.
В секторе роста ММВБ есть всего 25 компаний малого и среднего бизнеса, ReinnolС — одна из них, — говорит основатель компании Павел Блохин.
Как развивалась компания и что в планах — собственник ReinnolC рассказал DK.RU.
«Начинали с поставок, но быстро выросли»
Сразу понимал, что это временно: у меня всегда были мечты о собственном бизнесе. Но полтора года в Заполярье отработал. За это время получил диплом юриста, а еще набрался опыта работы с теплообменным оборудованием. Вернулся в Екатеринбург с мыслью создать бизнес в этом направлении.
В 2011 г. появилась такая возможность: со своими друзьями и будущими бизнес-партнёрами мы следили за основными игроками рынка и узнали, что у одного из лидеров — шведской компании — отделилась команда специалистов во Франции, создала собственный бренд и искала выход на российский рынок. Мы смогли договориться: вначале стали дистрибьюторами по Сибирскому федеральному округу, затем и по Уралу.
Поскольку образование профильное, мы хорошо понимали продукт: что такое теплообменный аппарат, какие задачи решает. Но пришлось больше года потратить, чтобы разобраться, как работают В2В-продажи в промышленности. Заодно поняли, что мы можем не просто поставлять оборудование, а вносить свой интеллектуальный вклад, разрабатывая собственные решения на основе французского продукта и тем самым увеличивая добавленную стоимость.
В определенный момент нашли то направление, в котором французы не работали, но которое было востребованным у наших заказчиков, а еще имело высокий рыночный потенциал, хотя и высокую конкуренцию. Так мы начали осваивать кожухотрубные теплообменные аппараты.
Это самый распространенный тип теплообменников, которые используются в промышленности, — на них приходится 70-80% всего теплообменного оборудования. Вначале освоили методики расчета аппаратов, конструирование, размещали первые заказы на контрактной основе. На этом этапе постарались отстроиться от конкурентов за счет индивидуального инжиниринга, кастомизации. А затем поставили перед собой задачу — увеличить эффективность решений. Провели внутренний НИОКР, создали пилотную установку — испытывали ее на Среднеуральском медеплавильном заводе в Ревде — это одно из подразделений УГМК. По результатам испытаний получили аппарат, который работал на 70% эффективнее аналогов, и вывели методику расчета с погрешностью в 5% — с точки зрения науки это прицельное попадание.
Главное, чего мы добились, — снизили металлоемкость оборудования почти в два раза. Это позволяет значительно сократить воздействие на экологию при производстве и особенно ценно для заказчиков при нынешних ценах на металл. Кроме того, в наших теплообменниках меньше частей, которые требуют обслуживания, — соответственно, ниже операционные затраты.
НИОКР привел в Сколково
— Испытания закончились осенью 2017 г., и мы начали поставлять аппараты в разные отрасли — энергетику, нефтехимию, металлургию, газопереработку. Сегодня наши клиенты — группа ММК, Лукойл, Сибур, Газпром, Роснефть, Т+, Иркутская нефтяная компания и другие.
Параллельно с этой работой мы участвовали в различных конкурсах, один из них «Техностарт» — его организовало «Сколково» совместно с корпорацией «Объединенные машиностроительные заводы» (ОМЗ). Наши решения отметили, однако приз не дали, сказали, стадия неподходящая — у нас был уже не стартап, а подтвержденный продукт. При этом нас заметили в «Сколково» и сказали, что ждут.
Чтобы стать резидентом, пришлось постараться: заявку писали полгода, она оказалась на уровне хорошей кандидатской работы. После тщательной экспертизы нам присвоили статус резидента. Мы создали «дочку» — ООО «Реиннольц Лаб», на ней сейчас сконцентрирована вся научно-прикладная деятельность по эффективности теплообменных процессов, в этом году запустили собственную лабораторию.
Статус резидента «Сколково» позволяет получать поддержку, например, в виде экономии налогов по зарплате, резиденты отчисляют 14% вместо 30% на общих условиях. А еще есть дополнительные гранты на интеллектуальную собственность, помощь с продвижением, выходом на прямое общение с верхним уровнем наших заказчиков. Тем более, у большинства крупных предприятий есть офисы в «Сколково» — так что это удобная площадка для переговоров.
«Опресняем моря, очищаем воду»
— Сегодня на российском рынке теплообменников работает порядка 100 компаний. Наша доля пока небольшая — на уровне 0,5%. В ближайшие годы мы намерены вырасти в 20-30 раз, потенциал для этого есть. И это потенциал только существующих продуктов, которые внедрены и имеют положительный опыт эксплуатации.
Параллельно с развитием на рынке теплообменного оборудования мы продолжали НИОКР и искали, где наши запатентованные решения и разработки могут дать сопоставимый эффект. Я рассказывал, что не так давно мы запустили новое направление — решения для подготовки и опреснения воды, а также для переработки промышленных стоков. Основное оборудование в этих решениях — выпарные аппараты — по сути, те же теплообменники, но с большим количеством этапов, на каждом из которых получается конденсат разной степени чистоты. Мы разработали аппараты, которые на выходе дают дистиллированную воду высокого качества.
Это необходимо во всех отраслях промышленности. Скажем, в энергетике: дистиллят попадает в котел, вода испаряется, пар идет в турбину, и требования к этому пару высокие: в нем не должно быть никаких примесей, солей и т. д., поэтому требуется глубокая очистка. В металлургии дистиллят используется в травильных процессах — на нем делаются растворы, и от них напрямую зависит качество конечной продукции.
Помимо подготовки воды, установки также нужны для очистки стоков: чистую воду можно выпарить и вернуть в производственный цикл, а загрязненные остатки обезвожить и получить вторсырье, либо минимизировать до сухого остатка и отправить на захоронение. При этом площадь шламоотвалов уменьшается. А за счет возврата промышленной воды в оборот значительно сокращается потребление воды из природных источников — это более рациональное использование природных ресурсов.
Есть у наших установок и еще одно применение — их можно комбинировать с установками по переработке органических отходов и использовать в прибрежных зонах, чтобы снижать количество загрязнений и получать пресную воду с минимальной себестоимостью. Сейчас активно работаем над этой технологией.
Это направление — огромный потенциал для роста. В случае с теплообменниками оборудование измеряется единицами — заказчику достаточно одну «железяку» на другую поменять, и всё снова работает, конечно, с большей эффективностью. В случае с водой все сложнее — нужно комплексное решение, это проект формата «под ключ», соответственно, сумма сделки выше, выше маржа, но и ответственность растет. Как следствие — более комфортная конкурентная среда. Кроме того, это направление наиболее перспективно для выхода на зарубежные рынки — на Ближний Восток, в Африку, Юго-Восточную Азию.
Сконцентрировать все мощности на одной площадке
— Сейчас мы производим все оборудование на площадке в 1500 кв. м, у нас есть ряд массо-габаритных ограничений, уже сейчас нам приходится размещать часть заказов на стороне, чтобы увеличить общую производительность. Текущие возможности являются сдерживающим фактором и не позволят нам достичь стратегических целей — увеличить к 2025 г. выручку до 5 млрд руб.
Мы задумались о строительстве высокотехнологичного производственного комплекса, в котором все стадии создания продукта будут расположены в одном месте. Когда конструкторы, инженеры-технологи, финансисты могут войти в цех и увидеть, пощупать, что они делают, — это мотивирует.
Эскизный проект нового комплекса уже готов, мы также подобрали уникальные решения по оборудованию и в ближайшее время поедем в места, где эти станки производятся и эксплуатируются — хотим убедиться, что это действительно то, что нам нужно. До конца 2021 г. мы рассчитываем выбрать земельный участок в границах ЕКАД и приступить к проектированию. По предварительной оценке, проект обойдется нам в сумму от $30 до $50 млн.
Мы понимаем, что только за счет собственных средств такое производство будем строить очень долго, пять-семь лет. Поэтому ищем разные варианты, в том числе проектное финансирование и инвестиции в капитал. В частности, благодаря тому, что наш проект взяло на сопровождение свердловское Агентство по привлечению инвестиций, мы получили статус приоритетного инвестпроекта. Агентство также помогает проектной команде ReinnolС найти потенциальных инвесторов в проект. Мы рассматриваем варианты привлечения частных инвестиций для ускорения реализации проекта и максимально эффективного использования потенциала наших продуктов.
>>>Читайте также на DK.RU: Свердловская инжиниринговая компания вышла на ММВБ
В публикации использованы фотографии, предоставленные компанией ReinnolС