Автоматизация, роботы и профориентация с детского сада: чем живут предприятия на Урале
В серии репортажей с производств мы рассказываем, как развиваются промышленные компании в Свердловской области. За некоторыми мы следим на протяжении нескольких лет. Одно из них — «Гидронт».
В этом году Свердловский областной Союз промышленников и предпринимателей начал проводить экскурсии на предприятия для своих резидентов. Цель у мероприятия простая — чтобы компании друг с другом знакомились и в последующем могли организовывать производственные кооперации с кем-то из родного региона.
Почему это может быть интересным? Дело в том, что некоторые участники таких встреч отмечают, что, имея партнеров по всей России и за рубежом, до сих пор не были знакомы с соседями — производствами, которые находятся рядом — в Свердловской области.
В августе гостей принимал ООО «Гидронт». Компания предоставляет клиентам прецизионные решения в гидравлике, предлагая полный цикл услуг от инжиниринга и разработки до серийного выпуска высокоточной гидравлической аппаратуры. Отрасли, где востребована продукция «Гидронта»: сельскохозяйственное машиностроение, автомобилестроение, добывающая и перерабатывающая промышленность, горно-шахтное оборудование, судостроение и морская техника.
Уральское предприятие «Гидронт» находится в Белоярском районе Свердловской области. О работе предприятия DK.RU рассказывал в 2021 г. и 2023 г.. В 2025-м мы снова побывали здесь вместе с представителями СОСПП. Экскурсию провел генеральный директор ООО «Гидронт» Владимир Ежов.
— В 2005 г. мы были инжиниринговым предприятием, которое не производило, а только поставляло на российские заводы гидравлическое оборудование. В 2010 г. решили создать совместное предприятие с итальянской компанией. Однако собственник из Италии продал свой бизнес американцам и идея совместного предприятия осталась нереализованной. Но мы свою часть не бросили.
В 2017 г. мы построили первое здание под производство, поставили первый станок и начали выпускать свою продукцию. Каждый год увеличивали станочный парк. В 2023 г. начали строить второй цех и переехали в него буквально месяц назад: в первом оставили сборку и испытание, а во втором находится производство.
Главное на производстве — конструкторский отдел, хотя начинается все с отдела продаж, куда поступают заявки. У итальянцев мы подсмотрели идею соединения офисных помещений с производственными стеклянной стеной, которая позволяет менеджменту видеть, что происходить в цехах.
Итак, все заявки обрабатываются в отделе продаж, а потом поступают к конструкторам. Конструкторский отдел — мозг нашего предприятия. По техзаданию от заказчика здесь создают конструкторскую документацию будущих приборов.
Допустим, предприятие из горнодобывающей отрасли заказало нам аналог блока Bosch Rexroth на бурильную установку Atlas Copco PV-235, так как из-за санкций не смогло приобрести его за границей за бешеные деньги. Мы получили от них такой же блок, сделали обратный инжиниринг, модернизировали его, испытали и сейчас будем поставлять аналогичные блоки на другие предприятия. Так у нас происходит импортозамещение.
Новый цех полностью выделен для металлообработки. Здесь три вертикальных фрезерных станка и один горизонтальный, один токарный автомат и два автомата продольного точения, что позволяет выполнять детали, которые мы задумали.
Таким образом, сюда мы перевезли пять станков из первого цеха и один купили в Китае. Следующий шаг в совершенствовании нашего производства — приобретение автоматизированной линии, которая объединит пять станков. По сути, это робот, который будет ходить между ними и производить автоматическую загрузку и выгрузку паллет. Плюс мы хотим приобрести шлифовальный станок, который позволит нам производить серийный выпуск золотников.
Мощность нашего производства после переезда не изменилась, потому что количество станков пока не увеличилось. Но появилась перспектива нарастить его. Новая линия хотя и увеличит количество рабочих мест на предприятии, но не настолько, как если бы мы просто поставили пять станков отдельно. Это новая безлюдная технология позволит нам работать 24 часа в сутки.
Сейчас мы заняты не только импортозамещением и обратным инжинирингом, но и локализацией собственного производства. Раньше мы закупали итальянское оборудование, постепенно от него уходим. На данный момент у нас уже есть 100% локализованные клапана, распределители, которые мы выпускаем на нашем заводе.
Это полностью наша разработка, и мы их серийно поставляем на предприятия страны. Продукция имеет сертификат СТ1, это документ, подтверждающий страну происхождения товара, и, соответственно, наша продукция пользуется определенными преференциями на таможне. То есть преференциями пользуются конечные производители машин и оборудования, которые получают льготы, производя российские машины и оборудование, комплектуя их нашей гидравликой.
Мы понимаем, что задел под увеличение мощности на рынке есть, потому что дружественные восточные страны как поставщики тоже несут свои риски для бизнеса. Сейчас на российских предприятиях очень большой процент импортного оборудования. Раньше поставщиком была Европа, сейчас это в основном Китай. Это наш основной конкурент.
Те, кто покупает китайское, рискуют гарантией качества, срывом сроков поставок, барьерами по импорту, которые могут быть установлены на уровне правительства в связи с изменением международной ситуации. Мы сами пока зависим от импортных поставок, но стараемся их минимизировать.
Нас немного тормозит высокая ставка ЦБ. Стагнация коснулась не только строительной отрасли, но и нас, к сожалению. Но введение таможенных ограничений (преференции для товаров с сертификатом СТ1), в принципе, помогает нам.
У нас, как и везде сейчас, есть проблема с кадрами. Мы проводим экскурсии на предприятие. У нас проходят практику студенты. Сейчас идет автоматизация процессов, необходимо заносить базу данных в 1С, и как раз этим занимаются практиканты.
Мы много привлекаем студентов и школьников, к нам приходят даже детсадовцы. Стараемся показать детям, что можно быть не только блогерами или доставщиками пиццы, но и работать на производстве. Что эта работа в реальности связана с компьютерами, у нас здесь чисто и красиво, в конце концов. Скоро к нам приедет группа студентов, которые будут учиться программировать роботов.
В следующий раз DK.RU планирует приехать к вам в 2027 г. (продолжим традицию). Какие у вас планы к тому времени?
— Расширить производство, установить роботизированные линии, сделать так, чтобы производство функционировало 24/7 и было локализовано на 100%.
Читайте также на DK.RU: Как в Сухом Логу делают краны, которые используются в 10 странах мира: репортаж