Забудьте про краны! Весомый опыт уральской компании в монтаже производственных линий

Как перевезти целые производственные линии из одного региона страны в другой, поднять стотонное оборудование на большую высоту, запустить трубопрокатный цех или бумагоделательную фабрику, в эксклюзивном интервью DK.RU рассказал управляющий холдинга «100 ТОНН» Александр Гааб.

В России есть устойчивое выражение, обозначающее стопроцентную уверенность: «сто пудов». А какие смыслы вы вкладывали в название «100 ТОНН»?

— На заре нашей деятельности масса 100 тонн казалась нам символом чего-то очень тяжелого, сложного, недосягаемого. Тогда мы еще не знали, что будем в рабочем режиме поднимать грузы массой до 1000 т. Сейчас на первое место вышла ритмика и энергетика короткого бренда. Для меня «100 ТОНН» звучит как колокол, который поднимает всех, призывает двигаться по пути прогресса.

С 2002 г. ваша компания реализовала свыше 1500 проектов в различных отраслях промышленности. Какие из них были самыми сложными или необычными?

— У нашего холдинга два больших бизнеса: «100 ТОНН МОНТАЖ» занимается монтажом сложных производственных линий, а «100 ТОНН ПРОМЫШЛЕННЫЙ ТАКЕЛАЖ» — перемещением и установкой крупногабаритного оборудования. Проекты у нас настолько разные, что даже старожилы вроде меня порой удивляются. Например, на Гусиноозерской ГРЭС в Бурятии мы подняли на 43 м три барабана по 100 тонн каждый. Обычно такие операции проводят внутри здания, но наши инженеры придумали, как безопасно сделать это снаружи. В результате не пришлось демонтировать, а потом восстанавливать трубопроводы и оборудование действующего цеха. Выработка электроэнергии прекращалась на считанные дни.

Мы провели много интересных промышленных переездов. Например, переместили штамповочные линии Alpha Automotive Technologies с территории легендарного завода ЗИЛ на окраину Москвы — в общей сложности 6000 тонн оборудования. Демонтировали мощности Henkel на предприятиях в Венгрии и Сербии, а потом запустили их в Перми. Случаются и трансконтинентальные релокации: как-то мы перевезли линию автопрома из Бразилии в Тольятти.

Нам доводилось работать за Полярным кругом и на буровой платформе в Японском море, устанавливать тоннелепроходческий комплекс на строительстве БАМа. Наши сотрудники объездили столько удивительных мест, что им могли бы позавидовать профессиональные путешественники.

Считали ли вы, сколько тонн груза за эти годы вы смонтировали или переместили?

— Мы не так давно свели статистику по такелажному направлению. Получилось, что компания переместила примерно полмиллиона тонн оборудования, подняла грузы на общую высоту 80 км, наше оборудование проехало около 2 млн км, а сотрудники провели в командировках примерно 1 млн суток. Суммарная грузоподъемность всех наших гидравлических систем — 12 тыс. тонн, а общая длина опорных балок — свыше 500 м.

Сосчитать аналогичные цифры по монтажному бизнесу даже не беремся, ведь там один проект — это строительство цеха или предприятия, а численность каждой производственной команды превышает сотню человек.

Компания «100 ТОНН МОНТАЖ» занимается проектами, требующим монтажа целых заводов. Какие из них начали свою работу с вашей «тяжелой» руки?

— Мы — уральцы, неудивительно, что наша любимая отрасль — горно-металлургическая (ГМК). Мы смонтировали технологические линии нескольких горно-обогатительных комбинатов в Забайкальском крае и Белгородской области. В 2026 г. завершаем работы на Малмыжском ГОКе (входит в группу компаний РМК) в Хабаровском крае. Из крупных проектов в металлургии могу назвать монтаж оборудования трубопрокатного цеха в Выксе (Нижегородская область). Предприятие продолжает расширяться, на очереди пуск нового электросталеплавильного цеха, где мы монтируем блюмовую и слябовую машину непрерывного литья заготовок, агрегаты печь-ковш, вакууматоры, трубопроводы.

Но предприятиями ГМК мы, конечно, не ограничиваемся. Собрали и запустили несколько бумагоделательных машин: в Калуге, Пензе, на Кузбассе. Провели модернизацию оборудования бумагоделательных фабрик в Липецке, Ярославле, Ленинградской области. Есть завершенные проекты в пищевой, химической отрасли и на производстве строительных материалов.

Какие решения вы находите для установки, подъема или перемещения тяжеловесного крупногабаритного оборудования?

— Наша сфера довольно консервативна. Многие до сих пор считают, что для работы с тяжелыми грузами непременно нужен кран. Но это не так: забудьте про краны! Уже несколько десятилетий человечество использует компактную гидравлическую технику: портальные системы, системы горизонтального перемещения груза, тросовые домкраты, поворотные столы и многое другое. В 2008 г. мы привезли первый гидравлический портал в Россию, и это стало поворотным моментом для такелажной отрасли.

В отличие от автокрана, порталу не требуется пространство для вылета стрелы, ведь никакой стрелы просто нет. Теперь огромные агрегаты и их узлы можно поднимать и вращать в самых тесных помещениях. Не нужно разбирать кровлю, демонтировать стены, даже останавливать расположенные поблизости станки не нужно.

Это значит, что производственная программа практически не страдает, бизнес может получать прибыль даже в период модернизации мощностей. Когда наши проектировщики выбирают технологию грузоподъемных операций, они обязательно думают о том, чтобы время простоя и в целом вмешательство в нормальную жизнь завода было минимальным.

Но все же этот фактор стоит на втором месте по значимости. На первом всегда будет безопасность. В такелаже слишком велика цена ошибки: нельзя экспериментировать с грузом, который весит сотни тонн и стоит миллионы рублей, а иногда и долларов.

Насколько в век цифровизации и перевода производств на новые рельсы с использованием ИИ востребован демонтаж и релокация производственных мощностей? Вы сами внедряете цифровые инструменты?

— Искусственный интеллект — искусственным интеллектом, но материальный мир никто не отменял. С помощью ИИ деталь не отольешь и не выкуешь. А когда меняется мир, трансформируется экономика, перестраиваются цепочки поставок, релокация становится еще более востребованной услугой. Кто-то продает свои активы, кто-то перемещает их в более удобный регион, кто-то приобретает отличную технику на вторичном рынке, крупные города заботятся о комфорте людей и переводят заводы в промзоны. Каждый год мы делаем около сотни такелажных проектов, и немалая их часть приходится на переезды.

Что касается цифровизации, то без нее сегодня эффективными быть не получится. Чтобы предлагать клиентам конкурентоспособную цену, мы должны снижать собственные издержки.

Для этого мы вплотную занялись пересмотром бизнес-процессов, уже автоматизировали управление закупками и логистикой, стали пользоваться командировочным брокером с автоматической тревел-политикой, внедрили штрихкодирование на складах, устраняем источники потерь, запускаем цифровых советчиков для ГИПов и коммерсантов. Главная задача 2026 г. — собрать разрозненные потоки информации в единую экосистему.

Для мониторинга длинных монтажных проектов мы используем собственное решение, которое в реальном времени показывает прогресс работ с точностью до килограмма оборудования или метра сварного шва. Оцифровав прежний опыт, мы внедрили ресурсное планирование и беремся только за те проекты, которые точно сможем выполнить. Мы заранее понимаем потребность в персонале, можем прогнозировать выполнение бюджетов и реагировать на негативные факторы с опережением, а не постфактум. При этом наши заказчики видят, как продвигается монтаж. Объективные данные дают им уверенность, что все обязательства будут выполнены в срок.

Все говорят о дефиците кадров — есть ли он у вас и как решаете проблему?

— Накопление компетенций в монтаже, и особенно в такелаже происходит медленно, поэтому люди — наш главный актив. Мы держимся за специалистов, помогаем им зарабатывать, профессионально расти, продвигаем по карьерной лестнице. С 2025 г. стали выплачивать премии за стаж, вручать серебряные значки тем, кто отработал в компании пять лет, и золотые — тем, кто прошел с нами путь длиной в десять лет и более. Параллельно внедрили собственную программу подготовки монтажников для кандидатов без опыта, чтобы повысить привлекательность профессии, ввели меры финансовой поддержки для начинающих рабочих. Все это в совокупности дает результат.

Конечно, мы не находимся в вакууме и чувствуем общие тенденции рынка труда, но их влияние на нас не слишком выражено.

Вы работаете не только в РФ и СНГ, но и в других странах. Есть ли разница в выполнении заказов на родине и за рубежом?

— С иностранными партнерами мы сталкиваемся постоянно, даже когда работаем в России, потому что приходится монтировать довольно много импортного оборудования. Конечно, в каждой стране есть своя специфика, связанная с законодательством и культурными особенностями. Центральную Азию мы уже фактически считаем домашним регионом. Открыли юридическое лицо в Казахстане, базируемся в Алма-Ате, там у нас своя команда коммерсантов, инженеров и производственных специалистов.

Наиболее тонкий момент — в срок обеспечить зарубежный проект необходимой техникой и оснасткой. Из-за нарушений санкционного режима таможенные требования ужесточаются, в том числе на границе со странами ЕАЭС. Мы относимся к этому с пониманием и уделяем много внимания оформлению документов, закладываем время на транспортировку с учетом возможных задержек на таможне.

Бывают и специфические требования. Например, в Узбекистане высокие пошлины на импортные товары: любое ввозимое оборудование должно иметь гравировку, а покидая страну, мы должны доказать, что вывезли все свои инструменты, ничего не оставили и не продали. Ради узбекистанских проектов мы купили лазерный маркиратор, а сотрудников проинструктировали, что внутри страны даже сломанный молоток нельзя выкидывать, ведь его предстоит предъявлять на таможне.

Стандартное оборудование, которое в России легко арендовать в любом городе, бывает довольно сложно найти в Центральной Азии. Поэтому первое, что мы сделали, когда зашли на рынок Казахстана, приобрели вилочные погрузчики и ножничные подъемники. Кроме того, зарубежные генподрядчики руководствуются нормами своих стран и личными наработками по проверке оборудования. Например, недавно мы столкнулись с тем, что бытовки, подготовленные по жестким европейским стандартам, для объекта не подходят. От нас потребовали дополнительно приложить массу паспортов, протоколов и актов испытаний, организовать проверку пожарной инспекции. В целом ничего страшного здесь нет: можно выполнить любые требования, главное, чтобы они были четко сформулированы, а мы своевременно о них узнали.

Как изменилась ваша работа после 2022 г.? С какими трудностями вы столкнулись в связи с разрывом логистических цепочек?  

— Как и раньше, мы перемещаем и монтируем оборудование. Изменились только его поставщики. Если в нулевых мы учились работать с европейскими шеф-инженерами, то за последние три года поняли, как строить взаимоотношения с азиатскими.

Конечно, поначалу было непривычно и сложно: китайские производители тщательно охраняют интеллектуальную собственность и заранее не предоставляют ни чертежи, ни другую документацию. Например, мы знаем, что пресс придет в 20 ящиках. А что внутри, какова степень готовности узлов, как их предстоит соединять — на сварку или на болты — ничего неизвестно, пока шеф не приедет на площадку. Но мы-то должны прибыть на объект с готовым проектом производства работ.

Казалось бы, тупик, но, набив шишек, мы научились решать и такие проблемы. И теперь чувствуем себя полноценными специалистами по установке и монтажу китайского оборудования.

Вы начинали свой путь в бизнесе с компании «Принтэксперт», поставлявшей оборудование для типографий. Кризис 2008 г. вас переориентировал на монтаж сложного и тяжелого оборудования в других отраслях промышленности. Сейчас, спустя 20 лет, вы благодарны этому кризису? Насколько, как вы считаете, новые экономические вызовы способствуют развитию компании?

— Я бы не сказал, что изменить профиль нас заставил кризис. На самом деле, еще в начале нулевых мы понимали, что поставки и монтаж бывшего в употреблении полиграфического оборудования — только определенный этап. Было очевидно, что спрос на такую технику конечен. И когда мы почувствовали, что потребность сокращается, то стали расширять сферу деятельности. Это особенность «100 ТОНН»: мы постоянно подталкиваем себя к развитию.

Конечно, иногда переменам способствуют и экономические вызовы. В России вообще не заскучаешь. Но мы выросли в этой изменчивой среде и хорошо себя в ней чувствуем. Всегда готовы предложить новый продукт или выйти на новый рынок. Например, в 2025 г. освоили такое направление, как ремонт и модернизация прессового оборудования. И сейчас помогаем заказчикам, которые не готовы в текущий момент приобретать новые мощности.

Какие у вас есть планы развития на 2026 г.? Какие вызовы для вас сейчас наиболее актуальны?

— Мы признанный лидер российского такелажно-монтажного рынка и при этом гордимся тем, что остаемся уральской компанией со штаб-квартирой в Екатеринбурге. За 23 года мы успели поработать в 12 странах, среди которых Германия, Индия, Испания, Израиль, Китай, Мексика, Турция, и знаем, что квалификация наших специалистов соответствует мировым стандартам. В 2026 г. планируем дальше расширять географию проектов, укреплять позиции в России, пополнять парк оборудования. Уральцы славятся своей силой и упорством, и я уверен, эти качества будут и впредь приносить победы нашим промышленникам.

Читайте также на DK.RU: 

>>> «Вернувшись из-за рубежа я понял: российские разработки ничем не уступают зарубежным».

>>>  Бизнес чистой воды: уральская компания подняла прибыль на 126% и нашла инвесторов на бирже.

>>>  Как уральский Maklaud научился продавать кальяны по цене квартиры в 60 стран.

>>> Dragonfly заработал миллионы долларов в США и Европе. Чем живет Стрекоза с Урала сейчас?

>>> «Учим заново ходить»: как уральцы создали разработку, дающую шанс на нормальную жизнь.

>>> Пенетрон стартовал с «пьяной бочки», а теперь производит 100 тонн гидроизоляции в день.